Обзор апрельского ежемесячного обновления и сессии вопросов и ответов по HX50

Ход реализации программы

Прогресс по всей программе оказался впечатляющим. С момента последнего обновления темпы работ в Hill Helicopters были поразительными. Значительное внимание было уделено коммерческой стороне, особенно в сфере найма персонала. По мере перехода разработки HX50 в производственную фазу команда разработчиков значительно расширяется для поддержки этого процесса. Кроме того, программа сертификации и получения разрешений теперь охватывает широкий круг стран, число которых на сегодняшний день достигло 70.

ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ЦЕНТР 1 (PC1)

PC1 стремительно превращается из пустого здания с высокими потолками в современный, оживлённый завод, офисы и шоурум. Ведётся масштабная работа, включающая монтаж фундаментных опор для огромного портального фрезерного станка и крана, прокладку электросетей, установку специализированного освещения и систем сжатого воздуха, нанесение высококачественного эпоксидного покрытия пола, а также монтаж промышленной установки пылеудаления. Помимо этого, возводится мезонинный этаж для обеспечения климат-контроля, который крайне важен для соблюдения строгих допусков при производстве компонентов авиационного класса.

Объём работ колоссальный! Тем не менее мы продвигаемся высокими темпами.

DIGITAL COCKPIT

Эрик тестировал некоторые улучшения интерфейса цифровых дисплеев на основе отзывов клиентов. Одним из заметных нововведений стала ранняя концепция нелинейной шкалы вариометра, которую он успешно продемонстрировал на лётном тренажёре.

В конце прошлого года мы переместили указатель воздушной скорости из нижней части экрана в верхнюю. Это изменение было направлено на улучшение считывания показаний приборов и приближение индикатора к линии взгляда пилота во время полёта. Хотя данная корректировка была воспринята положительно, отзывы показали, что одна лишь линейная шкала не способна эффективно передавать скорость изменения воздушной скорости.

Для решения этой проблемы Эрик разрабатывает концепцию, в которой путь стрелки описывает эллиптическую дугу, подобно традиционному циферблату, обеспечивая более интуитивное отображение углового изменения. Это усовершенствование призвано улучшить считываемость показаний с первого взгляда.

«В этом и заключается преимущество симулятора: мы можем быстро создавать итерации новых концепций для их тестирования», — говорит Эрик.

Недавно у Эрика появилась возможность протестировать реализацию на базе планшета аппаратной части Hill Digital Cockpit. Планшет, оснащённый нашими экранами, покрытиями, подсветкой и графическими платами, находился у него на коленях во время полёта на другом воздушном судне. Этот эксперимент позволил нам оценить работу экранов в штатных условиях полёта, уделив особое внимание диапазонам яркости, бликам, отражениям, размерам шрифтов, контрастности и положению относительно расчётной точки обзора пилота.

Результаты оказались положительными: все тесты прошли успешно. Тем не менее мы извлекли ряд уроков, в частности касающихся дневной и ночной тем, и в настоящее время рассматриваем различные варианты для улучшения этого аспекта.

Целью эксперимента была проверка возможности использования 15,6-дюймового экрана на коленях пилота, имитирующего его положение в HX50. Эксперимент показал, что работа с сенсорным экраном в условиях тряски в вертолёте вполне удобна, тем более что в HX50 будет предусмотрен подлокотник для стабилизации руки пилота.

Существуют опасения, связанные с заходами на ограниченные площадки, в особенности при крутых углах захода на посадку, когда планшет может перекрывать обзор пилота. Для решения этой проблемы мы запланировали испытания с использованием носовой камеры переднего и нижнего обзора для трансляции изображения на дисплей в реальном времени.

Ещё одно ожидаемое усовершенствование предусматривает использование инфракрасных камер ночного видения для прямой трансляции видеосигнала на дисплей, что повышает ситуационную осведомлённость и безопасность пилота во время ночных полётов.

Кроме того, была выполнена незначительная доработка рукояток управления циклическим и общим шагом для лучшей интеграции с современной цифровой кабиной для полётов по ПВП. Одна из идей — добавить клавишу Alt по аналогии с клавиатурой компьютера: она будет активировать альтернативную палитру пользовательского интерфейса в определённых зонах, обеспечивая быстрый доступ к функциям. В настоящее время рассматриваются различные варианты оптимального использования этого пространства.

НОВОСТИ О РАЗРАБОТКЕ ДВИГАТЕЛЯ

В прошлом месяце мы добились значительного прогресса в производстве различных компонентов двигателя. В настоящее время мы изготавливаем испытательный центробежный импеллер для первого газотурбинного двигателя GT50, производимого на собственных мощностях. Мы провели испытания механической обработки, чтобы оптимизировать траектории движения инструмента и найти оптимальный баланс между временем обработки и износом оснастки. В ближайшее время начнётся изготовление первых четырёх заготовок для начальных испытательных импеллеров.

Первый созданный для GT50 диск турбины высокого давления проходит финальный геометрический контроль после завершения всех необходимых производственных процессов. В ближайшее время он будет готов к установке лопаток.

Мы приступаем к финальной серии квалификационных испытаний нашего собственного процесса литья лопаток турбины. Это потребовало создания масштабной системы контроля качества и внедрения методов неразрушающего контроля, включая анализ состава и механические испытания. Мы получили новую партию тиглей, покрытых специальным составом, для плавки сплавов, необходимых при отливке образцов-гантелей и первой партии лопаток турбины высокого давления двигателя GT50. Процессы литья, горячего изостатического прессования (ГИП), термической обработки и шлифовки хвостовиков полностью готовы к производству.

Хотя основное внимание уделялось сложным вращающимся компонентам двигателя GT50, мы также добились прогресса в работе над корпусом двигателя. В течение прошлого месяца мы разрабатывали литниковые системы, питатели и технологические параметры для успешной отливки крупных тонкостенных конструкций — таких как корпус камеры сгорания двигателя — из сложных материалов. Моделирование использовалось для воспроизведения всего спектра условий, в которых предстоит работать этим конструкциям. Теперь мы готовы разместить заказ на производственное оборудование, необходимое для изготовления этих отливок на собственных мощностях в Производственном центре 1.

«Практически всё, что требуется изготовить в реактивном двигателе, представляет собой сложнейшую производственную задачу», — говорит Джейсон.

Ещё одним приоритетом стали важнейшие приводные валы для расположенного под двигателем приводного узла двигателя GT50. Мы изготовили прототипы обоих основных приводных валов, которые в настоящее время проходят контроль качества для обеспечения точного и надежного производства тонкостенных секций по всей их длине. Третий и последний вал, передающий крутящий момент от несущего винта к рулевому винту, также завершён.

Испытания камеры сгорания вышли на новый этап. Анализ выявил необходимость корректировки угла факела пламени, который первоначально был слишком широким и воздействовал на жаровую трубу. Испытательный стенд камеры сгорания был модернизирован: установлен нагнетатель большей производительности для охвата более широкого диапазона рабочих режимов. Добавлено новое измерительное оборудование для более детального анализа, а усовершенствованные системы управления теперь позволяют автоматически проводить и контролировать испытания.

Ключевые изменения были внесены в конструкцию опытного завихрителя и форсунки. Корпус завихрителя был разделён на отдельные компоненты, что позволяет нам в ходе испытаний активно изменять угол завихрителя и массовый расход. Это даёт возможность оптимизировать завихритель для всего диапазона рабочих условий, необходимых для двигателя GT50.

«Интересно, что, несмотря на активный переход отрасли к быстрому прототипированию с применением 3D-печати, мы можем производить обновлённые компоненты завихрителя быстрее с помощью традиционных методов на собственных мощностях, чем при использовании аутсорсинга», — отмечает Джейсон.

Это преимущество производства на собственных мощностях и Вертикальной интеграции позволило нам оперативно дорабатывать и испытывать обновлённую геометрию форсунки и завихрителя.

«И как много меняет всего один месяц», — добавляет Джейсон. На ранних испытаниях факел пламени был нестабильным и хаотичным, с широким углом конуса, воздействовавшим на внешние жаровые трубы. Теперь мы получили мощное, стабильное синее пламя.

Ещё одной стремительно развивающейся областью разработки GT50 является стартер-генератор с прямым приводом, включая блок MGU и его блок управления PMU. Ещё в прошлом месяце все основные внутренние компоненты электродвигателя, ротора и статора были изготовлены или находились в производстве.

За прошедший месяц мы завершили разработку всех компонентов сопряжения с двигателем. Все детали переданы в производство, и Марк со своей командой сейчас активно занимаются их изготовлением. В ближайшее время будет готов полный комплект из пяти стартер-генераторов для проведения испытаний.

Наш испытательный комплекс успешно прошёл приёмочные испытания на заводе-изготовителе и будет установлен в Производственном центре 1 к моменту его открытия.

РАЗРАБОТКА КОМПОЗИТНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

В подразделении DC2 основное внимание сосредоточено на подготовке к серийному производству — как в части выпуска оснастки и фюзеляжей лётного прототипа, так и в части масштабирования производства этих компонентов. В течение последних нескольких недель основными направлениями работы стали совершенствование и оптимизация наших технологий изготовления пресс-форм.

Мы проводили масштабные вакуумные испытания нашей новейшей пресс-формы для хвостовой балки и достигли строгих показателей герметичности и допустимого уровня утечек вакуума, необходимых для успешной инфузии. Помимо соответствия всем требованиям к вакуумированию, нам также удалось добиться качества поверхности, необходимого для относительно беспроблемного процесса окраски.

Мы уже заказали первую из наших серийных окрасочных камер и всё сопутствующее малярное оборудование, что позволит нам приступить к детальной разработке технологического процесса для достижения требуемого качества финишного покрытия композитных панелей вашего вертолёта. Окрасочная камера будет установлена непосредственно в PC1.

Кроме того, мы подготовили образцы материалов для проведения сертификационных испытаний материалов и проверок на огнестойкость. В скором времени мы сможем провести испытания противопожарной перегородки, чтобы определить окончательное решение для лётных прототипов.

Команда использует третью масштабную модель HX50 для разработки усовершенствованных производственных процессов, позволяющих быстро и экономически эффективно интегрировать внутренние детали в монокок. Значительная часть наших текущих усилий направлена на ускорение производственного процесса до выпуска окончательного комплекта оснастки для лётного воздушного судна.

В целом, со времени последнего обновления достигнут значительный прогресс, наглядно демонстрирующий, чего может достичь Hill благодаря разработке и производству на собственных мощностях.