Recapitulação da atualização mensal de outubro do HX50

Principais destaques:

• Marco do motor GT50: A montagem do primeiro motor protótipo é iminente, com as folgas térmicas críticas e os sistemas de vedação totalmente resolvidos. A primeira partida do motor está agora prevista para abril de 2026.
• Avanço nas pás do rotor: A primeira pá do rotor principal do HX50 em material composto foi curada com sucesso em um processo de moldagem em etapa única, validando anos de estudos em dinâmica estrutural e engenharia de manufatura.
• Segurança sem concessões: Os novos assentos com design resistente a impactos superam significativamente os padrões regulatórios, projetados para proteger ocupantes de até 136 kg (300 lb), quase o dobro do peso padrão utilizado nos testes da indústria.
• Disrupção econômica: A estratégia de integração vertical da Hill (fabricando 95% das peças internamente) está proporcionando uma vantagem de custo 10 vezes maior em relação aos fornecedores aeroespaciais tradicionais, garantindo o posicionamento de preço único do projeto.

O motor à turbina GT50

Excelência em vedação e dinâmica térmica

Vedações metálicas de alta temperatura: Ao contrário dos motores convencionais que utilizam vedações elastoméricas, o GT50 emprega vedações metálicas avançadas para suportar as passagens de calor e pressão intensos. Agora definimos completamente essas soluções e estamos avançando para a fase de construção do protótipo.

Folgas operacionais: Manter folgas mínimas nas pontas entre os componentes rotativos é fundamental para a eficiência. Utilizamos modelagem 3D de última geração de todo o motor para acompanhar os movimentos térmicos ao longo do ciclo de operação, garantindo que o motor funcione perfeitamente na bancada de testes.

Fabricação de componentes de precisão

O compressor: Usinado a partir de tarugos de liga de titânio de alta qualidade, as pás do compressor estão atualmente sendo fabricadas de acordo com especificações exatas para a primeira execução do protótipo.

Câmara de combustão anular: Utilizando nossa nova instalação de prensas no CP1, agora estamos realizando a conformação por rolo e a prensagem dos componentes da câmara de combustão com velocidade e precisão em nível de produção.

Microusinagem dos bicos de combustível: Nossos 12 bicos de pulverização de combustível com duplo orifício exigem níveis de precisão comparáveis aos da relojoaria. Utilizamos tomografia computadorizada industrial para criar réplicas digitais desses conjuntos, permitindo inspecionar geometrias internas e excentricidades com precisão na escala de mícrons.

A primeira pá do rotor principal em material composto do HX50

Um dos marcos mais significativos foi a cura bem-sucedida da primeira pá do rotor principal em material composto do HX50. Este é um componente central do DNA da aeronave, projetado para uma vida útil de 20.000 horas.

Moldagem em etapa única: Desenvolvemos um processo proprietário de moldagem em etapa única utilizando ferramentas de alumínio com aquecimento elétrico. Isso nos permite curar os revestimentos, as camadas do longarina e os núcleos do bordo de fuga em um único ciclo.

Segurança de alta inércia: A pá foi projetada com pesos de aço embutidos nas pontas. Isso cria um sistema de rotor de alta inércia, proporcionando ao piloto características de controle suaves e previsíveis, além de máxima energia disponível para autorrotação.

Aerodinâmica avançada: Com pontas parabólicas e perfis de fluxo laminar, essas pás são o elemento responsável pela nossa velocidade de cruzeiro de 140 nós e capacidade de sustentação superior a 2.000 kg.

Testes do sistema de transmissão e dos subsistemas

Antes que uma aeronave voe, seus componentes precisam suportar milhares de horas de estresse simulado. Nosso programa de testes está atualmente operando em plena capacidade.

Gerador de partida (MGU): A Unidade motor-gerador (MGU) foi testada com sucesso acima de 40.000 rpm, solucionando os desafios iniciais relacionados à vibração e à compatibilidade eletromagnética (EMC).

Bancada de testes do sistema de transmissão: A bancada está agora totalmente instrumentada e operacional. Concluímos os testes de validação iniciais em baixa rotação e estamos avançando para o balanceamento em alta rotação e plena potência.

Célula de teste do gerador de gás: Estamos estruturando uma instalação de teste dedicada e com isolamento acústico no CP1 para abrigar o gerador de gás. Essa “caixa preta” contará com mais de 100 sensores para monitorar, em tempo real, todas as variáveis de pressão e temperatura.

Segurança desde o projeto: a cabine com proteção contra impacto

Nosso foco recente tem sido a otimização da cabine para máxima proteção dos ocupantes.

Assentos evolucionários: Nossos assentos da tripulação superam significativamente os padrões da CS Parte 27. Enquanto o padrão da indústria é de 77 kg, projetamos nossos assentos e atenuadores de impacto para proteger passageiros de até 136 kg (300 lb).

Proteção contra o efeito submarino e para as canelas: Por meio de simulações avançadas de impacto, adicionamos rampas de prevenção do efeito submarino para reter a pelve durante a colisão e reposicionamos os painéis de absorção de carga para evitar lesões nos pés dos passageiros traseiros.

Janelas de impacto em policarbonato: Nossos para-brisas frontais foram projetados para suportar impactos de aves em alta velocidade funcionando como uma rede flexível, deformando-se para absorver energia enquanto permanecem firmemente aderidos à estrutura da aeronave.