Marcos do GT50, assentos do HX50 e testes das pás do rotor

Conforme continuamos expandindo os limites da integração vertical, nosso foco permanece em precisão, segurança e escalabilidade.

Fundição de pás de turbina

A equipe de fundição alcançou um ritmo que só poderíamos descrever como “a todo vapor”. Superamos a fase experimental e agora estamos produzindo pás de turbina com consistência em alto volume.

• Volume e qualidade: fundimos com sucesso mais de 180 pás de turbina utilizáveis, tanto de alta pressão (HP) quanto de baixa pressão (LP).
• Validação: esses componentes passaram por tratamento térmico e por rigorosos Ensaios não destrutivos (END) para garantir que estejam livres de porosidades ou defeitos. Os dados mecânicos confirmam que a estrutura de grão e as propriedades do material atendem aos nossos rigorosos padrões.
• Processos de acabamento: as pás estão atualmente passando pela etapa final de usinagem. Esse processo envolve a retificação das raízes tipo “fir tree” (as bases serrilhadas em forma de árvore que fixam as pás ao disco) e o uso de Usinagem por descarga elétrica (EDM) para criar os detalhes do sistema de travamento por mola, que mantém as pás posicionadas quando o motor está em repouso.

Simultaneamente, os quatro primeiros discos de turbina do gerador de gás estão prontos para receber seus respectivos cortes tipo “fir tree”, garantindo um encaixe perfeito com as novas pás.

Rotor do gerador de gás: da “sala de guerra” a 50.000 rpm

Dentro do escritório de controle de produção, nossa “sala de guerra”, estamos gerenciando o fluxo dos componentes do rotor do gerador de gás. Essas peças são críticas, pois precisam operar de forma suave a 50.000 rpm.

Os principais componentes atualmente em fase de montagem para balanceamento incluem:

• Eixos curtos traseiro, intermediário e dianteiro: esses componentes apresentam acoplamentos Curvic sofisticados para alinhamento e transmissão de torque, além de passagens complexas do sistema secundário de ar.
• Impulsores: inspecionamos o Impulsor nº 2, com 98% dos seus 200 pontos de inspeção plenamente dentro das tolerâncias especificadas. Este é um avanço significativo em integração vertical, ao transformar um tarugo bruto de titânio tratado termicamente em um componente aerodinâmico complexo, com precisão em nível de mícrons.
• Revestimento da câmara de combustão: a equipe dominou o processo de “deep draw” (repuxo profundo) para o invólucro intermediário e duto em pescoço de ganso. Ao reduzir a distância entre a simulação digital e a realidade do chão de fábrica, agora conseguimos conformar com sucesso superligas complexas necessárias para o sistema de combustão.

Protótipos de assentos com absorção de impacto

Estamos direcionando uma atenção significativa aos sistemas de segurança da cabine, especificamente aos assentos com absorção de impacto. Atualmente, temos dez assentos protótipos em fase de produção, sendo preparados para uma série de testes críticos.

O caminho para a certificação:

1. Ensaios estáticos: inicialmente, os assentos serão submetidos a cargas de inércia de voo e de impacto para atender aos requisitos do código CS-27.
2. Testes dinâmicos em trenó de impacto: após a aprovação nos testes estáticos, os assentos serão equipados com manequins de teste de colisão automotiva e lançados contra uma parede por meio de um teste em trenó, para validar as estruturas de absorção de energia.

Características de projeto e fabricação:

• Manufatura híbrida: enquanto os protótipos utilizam peças de alumínio usinadas em 5 eixos para maior rapidez, os modelos de produção empregarão fundição por investimento em alumínio avançada. Essa mudança melhora a sustentabilidade e a eficiência de custos ao reduzir o desperdício de material, otimizando a relação “fly-to-buy” (índice de aproveitamento de material).
• Conforto e acabamento: estamos usinando espuma retardante de chama com carga de carbono em formas ergonômicas exatas. Os revestimentos em couro apresentam ranhuras de embutimento (“salvage grooves”), que permitem que o material seja encaixado de forma precisa na espuma, proporcionando um ajuste anatômico distinto, sem bordas rígidas.
• Estrutura em carbono: a peça final do conjunto é a estrutura do assento tipo concha em fibra de carbono, que está atualmente sendo laminada em nossos moldes de dupla face, garantindo um acabamento perfeito em todas as superfícies visíveis.

Pás do rotor principal em material composto: produção e testes

A área de materiais compostos continua aprimorando o processo de fabricação das pás do rotor principal do HX50. As pás 4 e 5 saíram dos moldes com excelentes resultados, incorporando filmes de primer integrados e proteções contra erosão rebaixadas.

Próximas etapas para as pás do rotor:

• Ensaios destrutivos: interrompemos temporariamente a produção para submeter essas pás mais recentes a uma bateria de ensaios, incluindo tração, cisalhamento, torção e impacto.
• Validação da extremidade da raiz: estamos validando o processo de colagem de buchas em aço inoxidável de alta especificação nas regiões de raiz das pás.
• Proteções contra erosão: a oficina de usinagem produziu proteções contra erosão em aço inoxidável, de paredes finas e alta precisão, que serão instaladas nos bordos de ataque para proteger a estrutura em composto contra chuva e detritos.

À medida que finalizamos o processo de fabricação do motor, nossas atualizações deverão, nos próximos meses, voltar-se para a estrutura da aeronave, o cockpit digital e os sistemas de rotor de forma mais ampla.