RIEPILOGO DELL'AGGIORNAMENTO MENSILE HX50 DI MARZO & AMA

E ciò contribuisce a convalidare la strategia di integrazione verticale di Hill, unitamente all'intero principio della GA 2.0 - non solo siamo riusciti a dimostrare di poter produrre tutti gli elementi chiave necessari e di coniugare le caratteristiche tecniche e il posizionamento di prezzo in tempi estremamente rapidi, ma abbiamo anche provato che, realizzando un aeromobile che il pubblico desidera davvero, l'aviazione generale può tornare a prosperare.

Naturalmente, molti dei nostri clienti e sostenitori ci hanno accompagnato nel viaggio dell'HX50 sin dai suoi esordi, ma è stato straordinariamente gratificante ricevere un'accoglienza così entusiasta da parte del mercato commerciale. Non sorprende che le vendite si mantengano sostenute, con un totale di 1.283 aeromobili venduti, 913 HX50 e 370 HC50 in 70 Paesi.

GVTOL

Un'accoglienza altrettanto positiva è stata riservata all'annuncio della nostra strategia GVTOL, che promette un futuro sostenibile per l'aviazione generale: non solo dal punto di vista ambientale ma, fattore altrettanto importante, da quello economico, rendendo la GA redditizia sia per gli operatori commerciali sia per la nostra principale base di proprietari privati.

I pilastri principali del GVTOL sono:

1. Il motore GT50 è progettato per funzionare sia con carburante sostenibile per l'aviazione sia con carburante avio convenzionale.

2. La filiera integrata verticalmente di Hill ci consente di mantenere il pieno controllo dei costi in ogni singola fase del processo.

3. Il programma assicurativo Hill garantirà agli operatori privati e commerciali l'accesso a coperture assicurative economicamente vantaggiose.

4. I centri di assistenza e i partner di supporto Hill offriranno ai clienti un'assistenza di eccellenza e un supporto globale per i loro aeromobili.

5. Soluzioni di finanziamento accessibili per gli aeromobili consentiranno infine di aprire la GA a un mercato più ampio.

Nuovo quartier generale

Entro i prossimi 2 mesi ci trasferiremo in una struttura più ampia in locazione che riunirà tutte le attività attualmente svolte nei tre centri di sviluppo esistenti sotto un unico tetto, Centro di Produzione 1. Ciò significa che potremo completare il processo di sviluppo e realizzare gradualmente l'infrastruttura produttiva necessaria, espandendo gli spazi con un approccio modulare per incrementare la capacità fino ai livelli richiesti, in linea con le tempistiche di produzione previste e con la massima efficienza economica.

Eravamo giunti al punto in cui la nuova e imponente fresatrice a portale (15 m x 14 m) necessaria per la produzione avrebbe occupato oltre l'80% dello spazio ancora disponibile presso il DC1. Passando a un approccio a doppia sede, saremo in grado di condurre le operazioni di volo in una sede separata, nel rispetto delle normative di sviluppo, consentendo alla produzione di procedere nel nostro nuovo quartier generale.

Uno degli aspetti fondamentali per l'esecuzione rapida di un progetto di sviluppo è instaurare la giusta cultura all'interno della propria organizzazione – Jason

All'interno di quello che oggi è l'enorme involucro di un edificio nuovo di zecca troverà spazio la nuova e imponente fresatrice a portale, affiancata da un'officina meccanica climatizzata per la produzione di precisione di ingranaggi, cuscinetti, componenti per turbine, servoattuatori, ecc. Sarà inoltre presente una completa linea di produzione dei materiali compositi, oltre al reparto verniciatura, allestimento interni, stazioni di cablaggio e assemblaggio, officina elettrica, avionica e strutture di laboratorio elettrico.

Inoltre, disporremo di uno showroom per i clienti, una lounge per i clienti, un'area ristoro, e infine una completa suite di uffici al piano ammezzato, con spazio per il personale di ingegneria e operations, e un ufficio di controllo della produzione che offre totale visibilità sulle attività produttive nello stabilimento.

Uno dei principali vantaggi della nuova struttura è la sua ampia area esterna che offre spazi di stoccaggio e un'area per eseguire collaudi all'aperto. Il tutto completato dalle baie di carico necessarie per agevolare il flusso dei materiali in entrata e in uscita dallo stabilimento.

Altre priorità, in preparazione al primo avvio del GT50, all'assemblaggio del PP1 e al primo volo previsti più avanti nel corso dell'anno, includono Stiamo ampliando il nostro team. Di recente si è unito a noi il nostro nuovo CEO, Peter Teare, che contribuisce alla gestione degli aspetti commerciali dell'azienda, consentendo a Jason di dedicarsi maggiormente alla direzione tecnica.

Motore GT50

Proseguono gli intensi lavori sul motore GT50, con un numero sempre maggiore di componenti in fase di collaudo o in procinto di esserlo, e risultati che in alcuni casi superano persino le nostre aspettative.

Durante il programma di sviluppo del motore GT50 abbiamo avuto l'opportunità di rimuovere 9 kg dal motore eliminando il riduttore conico nella parte anteriore del motore.

Per farlo, abbiamo dovuto modificare l'alloggiamento del motore all'interno della fusoliera. Abbiamo quindi modificato l'installazione del motore. La trasmissione è stata ampiamente aggiornata e stiamo ora sviluppando una soluzione parafiamma aggiornata per garantire il contenimento antincendio necessario attorno al motore per questa configurazione aggiornata.

Produzione del compressore e della camera di combustione

Stiamo attualmente producendo il compressore di collaudo del GT50, quello che opererà effettivamente durante i test del generatore di gas e della turbina di potenza previsti per la fine dell'anno. Questo processo include tutti i trattamenti, le ispezioni, l'equilibratura dei rotori e la gestione precisa dei giochi tra le estremità della girante e i componenti statorici. Nel giro di una o due settimane produrremo la prima girante del GT50 destinata a operare in un motore di collaudo.

Fusione delle pale e dei carter

Per l'industrializzazione del GT50 dobbiamo ora estendere il già collaudato processo di fusione delle pale della turbina processo che ha prodotto pale della turbina di ottima qualità che hanno superato i controlli CND, ai carter.

Rettifica della radice delle pale

Attraverso un processo in più fasi, una volta rettificati la radice, i cunei e le estremità delle pale, otteniamo una pala per turbina aerospaziale di livello produttivo, interamente realizzata internamente da noi attraverso questa serie di processi. Siamo ora pronti ad avviare la rettifica dei primissimi attacchi a radice di abete sulle pale della turbina Hill.

Test del disco della turbina del generatore di gas

Abbiamo il primissimo disco della turbina del generatore di gas del GT50 in produzione proprio in questo momento, il quale entrerà in funzione nel motore di prova nei prossimi mesi. Abbiamo sviluppato tutti i processi CMM (macchine di misura a coordinate) e i controlli non distruttivi (CND) per poter certificare che il disco possieda l'integrità e la qualità necessarie.

Combustore anulare

Parallelamente, abbiamo lavorato intensamente alla produzione del combustore anulare, elemento cruciale per la realizzazione di un motore compatto e leggero. Il Il combustore di prova del GT50 è in produzione, con tutte le parti calandrate prodotte con successo. Stiamo ultimando l'ultimo stampo per pressa per i componenti che non possono essere calandrati o torniti in lastra; dopodiché non resteranno che l'assemblaggio e la saldatura, pronti per il banco di prova di combustione.

Starter-generatore

Il prototipo dello starter-generatore del GT50 è anch'esso in produzione. È stata inoltre sviluppata la PMU, ovvero l'unità di controllo del motore. Sono stati messi a punto tutti gli algoritmi necessari per gestire l'energia elettrica a corrente alternata ad alta tensione e alta frequenza generata in configurazione trifase. Disponiamo anche degli algoritmi per pilotare lo starter-generatore come motore, sui quali stiamo conducendo test a carico passivo su questi algoritmi tramite il banco di prova elettrico.

Si prevede che i dispositivi attualmente in costruzione saranno pronti verso la metà di aprile. Siamo in una fase in cui la consegna della MGU, l'hardware dello starter-generatore, è ormai imminente. I sistemi di controllo sono stati sviluppati e il banco di prova è in fase di spedizione. Entro metà aprile dovremmo disporre sia dello starter-generatore del GT50 sia del banco di prova per completarne a pieno lo sviluppo e la qualificazione.

FADEC

La scheda di sviluppo del sistema FADEC del GT50, la primissima realizzazione fisica del nostro sistema FADEC, è stata costruita e consegnata. Le logiche di controllo del FADEC sono state sviluppate e attualmente risiedono sulla scheda FADEC, pronte per essere testate in modalità model-in-the-loop e, successivamente, hardware-in-the-loop. Restiamo solo in attesa di un generatore di gas da controllare sul banco di prova di combustione.

Banco di prova di combustione e carter

Il banco di prova di combustione è stato avviato per la prima volta, e i risultati preliminari ottenuti sono stati straordinari — molti dei parametri chiave di cui dovevamo verificare il funzionamento in questo primo test si sono comportati in modo eccellente. Riusciamo a mantenere la fiamma stabile, l'accensione è affidabile e ora dobbiamo mettere a punto l'iniezione del combustibile e l'atomizzatore ad aria per ottenere la corretta geometria di fiamma, perfezionare la chimica della combustione e garantire che l'intero processo operi in modo ottimale.

Abbiamo già acquisito dati preziosi da questo banco prova. Nelle prossime settimane perfezioneremo gli iniettori di carburante e gli atomizzatori a getto d'aria; dopodiché la configurazione sarà finalizzata e pronta per essere impiegata nel combustore anulare completo e sottoposta a test.

In vista dell'assemblaggio del compressore, delle pale e dei dischi della turbina, è fondamentale garantire che anche i componenti statici del motore siano pronti per il test del generatore di gas. Stiamo applicando la stessa gamma di processi sviluppata per le pale, fondendo questa tipologia di carter per garantirci una soluzione produttiva dai costi ottimizzati per componenti del motore ad altissima integrità strutturale.

Il primissimo carter di combustione del GT50 ha superato con successo (con un ampio margine) un test idrostatico volto a garantirne la capacità di resistere a tutte le pressioni a cui sarà sottoposto in servizio.

Trasmissione

Stiamo ora raggiungendo l'eccellenza nella produzione di ingranaggi certificati di qualità aerospaziale, con risultati nei collaudi a fatica su provini di ingranaggi cilindrici a denti dritti secondo gli standard internazionali ampiamente superiori alle aspettative. I report ufficiali su tutti gli aspetti di questi collaudi sono pervenuti e i nostri parametri ammissibili per le sollecitazioni e i cicli di progetto risultano persino migliori del previsto.

Ogni singolo elemento di questo processo — dalla profondità di cementazione del materiale temprato alla durezza superficiale, fino ai parametri di fatica, alla resistenza alla trazione e alla dispersione dei valori — è assolutamente impeccabile. Possiamo ora procedere con la massima sicurezza verso l'ottimizzazione della trasmissione e successivamente verso il collaudo completo della trasmissione dell'HX50.

Digital Cockpit

Le funzionalità attualmente in fase di implementazione per l'ultima versione del Digital Cockpit includono la pagina di avvio, le modalità di interazione iniziale con il Digital Cockpit, la gestione della procedura di avviamento del motore, e il modo in cui tutto ciò è interconnesso sia con l'app sia con il resto del sistema. Ulteriori miglioramenti in ambito UI/UX comprendono lo sviluppo delle modalità in cui le rotte di navigazione provenienti dal proprio Electronic Flight Book vengono sincronizzate con il computer di controllo del volo a bordo dell'aeromobile e le modalità con cui tali informazioni vengono comunicate al pilota tramite il Digital Cockpit.

A breve contatteremo alcuni piloti collaudatori sperimentali per gli aspetti tecnici, oltre ad alcuni membri della nostra community di piloti e clienti, per effettuare una serie di test strutturati sui vari casi d'uso del Digital Cockpit.

Cellula

Sedili della cabina

I sedili della cabina dell'HX50 devono essere eccezionali, degni del primo grand tourer aereo al mondo. Negli ultimi due mesi, siamo tornati ai principi fondamentali dal punto di vista del comfort e, pur preservando tutti gli standard di resistenza all'impatto e le tecnologie di produzione, ci siamo assicurati che elementi come l'inclinazione dello schienale, l'angolo della seduta e la percezione soggettiva della profondità e della rigidità delle schiume impiegate, combinati con i materiali di rivestimento, siano assolutamente perfetti per offrire la migliore sensazione possibile alla più ampia gamma dei nostri clienti.

Abbiamo completato una serie di semplici test sul comfort, combinando i ben noti principi ergonomici fondamentali con l'imprescindibile percezione soggettiva. In ultima analisi, per ottenere un comfort di seduta assolutamente perfetto, è sempre decisiva la valutazione di un panel di collaudatori. – Jason

Cella di prova antincendio

Stiamo sviluppando la nostra cella di prova antincendio per la paratia parafiamma, confrontando due versioni del sistema parafiamma dell'HX50 che verranno testate per prevenire gli effetti di un incendio al motore o ad altri sistemi all'interno del velivolo.

Dobbiamo portare il comfort di volo, i livelli di vibrazione e le caratteristiche di manovrabilità ai livelli di eccellenza necessari per il primissimo grand tourer aereo al mondo. – Jason

Ora che i sistemi meccanici hanno raggiunto la maturità, dobbiamo assicurarci di gestire in modo ottimale le vibrazioni sul velivolo. Questo risultato si ottiene mettendo a punto con precisione la cinematica del sistema di montaggio della trasmissione. È fondamentale garantire che la cinematica del pilone sia focalizzata nel punto corretto, affinché i carichi nel piano generati dal rotore non vengano trasferiti ai supporti. Saranno poi necessari alcuni supporti antirisonanti per la trasmissione, al fine di eliminare l'oscillazione verticale. Abbiamo ancora spazio per diverse tipologie di smorzatori di vibrazioni all'interno dell'elemento toroidale alla sommità del sistema rotore. Tutto questo lavoro viene ora consolidato, avendo definito la configurazione finale della catena cinematica meccanica.

Sistemi Elettrici

Stiamo conducendo test sui fari di atterraggio per garantire una maggiore sicurezza notturna. I sistemi dei fari di atterraggio alle estremità alari offrono una più ampia illuminazione del suolo, mentre il faro di atterraggio sul muso fornisce un doppio punto focale per agevolare l'identificazione dei siti di atterraggio in condizioni di avvicinamento sia normali che di emergenza.

Avendo integrato il meglio della moderna tecnologia LED, i nostri test determineranno se il livello di illuminazione dei fari di atterraggio sia tale da consentire un processo decisionale sufficientemente tempestivo in caso di autorotazione notturna. Verificheremo inoltre fino a che punto sia possibile illuminare le zone di atterraggio in ambienti a scarsa luminosità, al fine di ottimizzare la sicurezza del volo notturno VFR.