Développements du moteur GT50

Mise à niveau du démarreur-générateur (MGU)

Vous souvenez-vous du groupe moto-générateur (MGU) ? Il est indispensable au démarrage du GT50 et à la production d'énergie. Nos essais initiaux ont été couronnés de succès, mais ont mis en évidence des axes d'amélioration, notamment au niveau du capteur de position du rotor et de l'équilibrage des composants à haute vitesse.

Atteindre un fonctionnement d'une fluidité parfaite à des vitesses exceptionnellement élevées (jusqu'à 40 000 tr/min !) exigeait un équilibrage d'une telle précision avec la conception initiale « sans palier » que la production en grande série devenait irréalisable. Nous avons donc repensé le MGU en adoptant une conception traditionnelle plus robuste, à double roulement.

Bien que légèrement plus complexe, cette solution garantit une fiabilité optimale et facilite la production en série. Nous avons également conçu, intégré et validé un nouveau capteur de position du rotor.

Les essais de la nouvelle conception et du nouveau capteur sont désormais achevés. Nous avons validé l'unité de gestion de puissance et étalonné les systèmes de commande. Le système est actuellement soumis à des essais sous charge électrique.

Banc d'essai du réducteur de vitesse (SRG)

Des essais rigoureux sur banc nous permettent d'identifier et de résoudre toute anomalie potentielle avant l'intégration au moteur, garantissant que le SRG est parfaitement préparé pour répondre aux exigences du vol.

Le banc d'essai simule l'intégralité de la charge de la chaîne cinématique du moteur : l'entrée de la turbine de puissance (à 35 500 tr/min !), ainsi que l'entraînement du rotor de queue et du rotor principal.

Nous testons deux réducteurs en opposition sous couple maximal, les poussant dans leurs derniers retranchements pour une durée simulée de 5 000 heures. Cette procédure permet de valider chaque élément, du système de lubrification aux portées de denture, en passant par la stabilité dynamique des rotors.

Ce banc d'essai sophistiqué, doté d'un moteur d'entraînement à haute vitesse et de systèmes industriels reproduisant les fonctions du moteur (pompes à huile, vannes), approche de son assemblage final.

Les prochaines étapes débuteront par des essais initiaux visant à étalonner les gicleurs d'huile afin de garantir une lubrification d'une précision extrême. Nous procéderons ensuite aux essais de portée de denture, à l'analyse des performances et de la dissipation thermique, pour enfin réaliser l'essai d'endurance complet de 5 000 heures.

Injecteurs de carburant & Essais de combustion

Nous perfectionnons nos injecteurs de carburant duplex exclusifs et nous préparons à des essais de combustion décisifs.

- Injecteur de carburant : Alex conçoit un banc d'essai hydraulique dédié afin de vérifier de manière indépendante les performances des injecteurs — en mesurant les débits, les profils de pulvérisation et la qualité d'atomisation à l'aide de capteurs de pointe et d'un balayage laser.

- Validation de la combustion : Nous analyserons l'interaction entre la buse de pulvérisation et le vrilleur d'air, garantissant ainsi une combustion stable et robuste sur l'ensemble de la plage de fonctionnement du moteur.

Avancées sur la cloison pare-feu et l'entrée d'air

- Cloison pare-feu : Les essais de caractérisation des matériaux sont achevés. Nous avons également testé avec succès des revêtements ablatifs. En cas de perforation de la cloison pare-feu principale, ce revêtement se dilate sous l'effet de la chaleur, formant une couche isolante temporaire destinée à protéger la structure de l'appareil suffisamment longtemps pour permettre un atterrissage en toute sécurité.

- Entrée d'air du moteur : Avec l'ajout d'accessoires à l'avant du moteur et leur intégration au fuselage Gen 2, nous avons entièrement repensé le conduit d'admission. L'entrée d'air radiale optimisée offre une grande section de passage, assurant un écoulement fluide vers le compresseur sensible, minimisant ainsi les pertes de charge et s'intégrant harmonieusement à la cellule.

Compresseur, aubes et arbres

- Compresseur : Nous avons subtilement repensé le profil des aubes, augmentant ainsi le débit massique et le rendement (désormais supérieur de 2 % !). Nous avons également appliqué un revêtement abradable sur le carter, permettant de réduire les jeux en bout d'aube pour des performances maximales, tout en offrant une protection efficace contre d'éventuels feux de titane.

- Aubes de turbine : Des progrès considérables ont été accomplis : après avoir surmonté les défis initiaux, nous maîtrisons désormais la coulée fiable d'aubes présentant un excellent taux de remplissage et une finition de surface irréprochable, et ce, entièrement en interne. Les prochaines étapes consisteront à passer au superalliage définitif et à perfectionner la structure cristalline pour une résistance mécanique optimale.

- Arbres de transmission : Ces composants exigent des parois incroyablement fines alliées à une robustesse sans compromis. Le processus de fabrication (forage profond, traitement thermique, usinage dur) est complexe, et le traitement thermique peut induire des déformations. Mick et l'équipe ont développé des techniques d'usinage sophistiquées garantissant que les pièces finales respectent des tolérances d'une rigueur absolue. L'arbre de transmission principal du moteur est actuellement soumis à ce processus.