El reto de los 0,17 mm en el inyector del GT50

El inyector de combustible no es una sola pieza, sino un conjunto de componentes minúsculos fabricados con precisión milimétrica. El inyector primario encaja dentro del secundario con total precisión; arriba lleva una pequeña cámara de remolino sostenida por un vástago con resorte. Cada dimensión y cada acabado en el trabajo de maquinado de estas piezas son de extrema importancia. En esos detalles a nivel microscópico está la clave para lograr una buena hermeticidad en la unión de las partes y una atomización eficiente del combustible en el motor.

El desafío estuvo en la última parte que nos faltaba para completar el orificio del inyector. Tuvimos que modificar la herramienta, porque generaba un pequeño defecto. Ahora tenemos nuevas herramientas especializadas y diseñadas específicamente para esta tarea:

• Una herramienta para el primer biselado
• Una broca guía
• Y una broca final para hacer el diminuto orificio central de 0,17 mm en el inyector primario.

Con este nuevo equipamiento pudimos terminar la pieza con éxito. Estos inyectores primarios son fundamentales para un arranque del motor suave y parejo… y ahora sí, estamos listos para pasar a la producción en serie.

Escaneo óptico avanzado

Creamos un modelo digital de los componentes mediante un método de escaneo óptico avanzado. Así podemos "ver" las piezas por dentro y comprobar con gran precisión que cada encastre, cada ángulo y cada acabado sean perfectos.

Los escaneos confirmaron que estamos fabricando los componentes dentro de las tolerancias requeridas y alcanzando los niveles de acabado necesarios para lograr un sellado perfecto y una dinámica de fluidos óptima. Solo detectamos un par de marcas mínimas de mecanizado, que son fáciles de pulir en el proceso, así que podemos decir con tranquilidad que estas piezas ya están listas para el banco de pruebas.

El banco de pruebas de inyectores está listo para entrar en acción

Antes de colocar los inyectores en el motor, tenemos que ver su comportamiento, y para eso tenemos este banco de pruebas. Contamos con un entorno totalmente automatizado y pensado para generar datos de calidad:

• La bomba de engranajes y la válvula de control de flujo están gestionadas por un controlador lógico programable (PLC) que nos permite recrear cualquier escenario de flujo.
• Sensores de presión y medidores de caudal, ubicados a ambos lados del inyector, arrojan datos en tiempo real a lo largo de todo el rango operativo.
• La celda de prueba de caudal tiene un sistema láser que mide el ángulo del cono de atomización y el Diámetro Medio de Sauter (DMS) —referencia clave para el tamaño de gota promedio—, dándonos un claro panorama de la calidad de la atomización.

Ya finalizado el primer conjunto de inyectores y con el banco de pruebas operativo, estamos listos para unirlo todo. Lo que sigue es poner cada componente a prueba y obtener los datos críticos que servirán para validar el diseño.