Recorrido por la actualización mensual de octubre del HX50

Conclusiones principales:

• Hitos en el GT50: el ensamblado del primer motor prototipo es inminente, y ya hemos definido y resuelto las tolerancias térmicas más críticas y los sistemas de sellado. La primera puesta en marcha ya está prevista para abril de 2026.
• Avances en las palas del rotor: La primera pala principal de material compuesto del HX50 pasó con éxito el proceso de curado con un esquema de moldeo de una sola etapa, reafirmando años de trabajo en dinámica estructural y en ingeniería de fabricación.
• Seguridad sin concesiones: Los nuevos asientos resistentes a impactos superan ampliamente lo que exigen las normas de certificación y están diseñados para proteger a ocupantes de hasta 136 kg (300 lb), prácticamente el doble del peso estándar utilizado en los ensayos del sector
• Disrupción económica: La estrategia de integración vertical de Hill (con 95% de las piezas producidas internamente) está generando una ventaja de costos 10 veces superior frente a los proveedores aeroespaciales tradicionales, consolidando así la estructura de precios única de este proyecto.

El motor de turbina GT50

Excelencia en sellado y dinámica térmica

Sellos metálicos para altas temperaturas: A diferencia de los motores convencionales que utilizan sellos elastoméricos, el GT50 utiliza sellos metálicos avanzados capaces de soportar pasajes de temperatura y presión extremas. Estas soluciones ya quedaron definidas y ahora pasamos a la fase de construcción del prototipo.

Tolerancias operacionales: Mantener distancias ajustadas entre las puntas de los componentes rotatorios es clave para lograr la máxima eficiencia. Utilizamos un avanzado modelado tridimensional de todo el motor para seguir de cerca los movimientos térmicos durante todo el ciclo de operación y asegurarnos de que el motor funcione a la perfección en el banco de pruebasse.

Fabricación de componentes de precisión

El compresor: Partiendo de bloques de aleación de titanio de alta calidad, estamos cortando los álabes del compresor para cumplir con todo lo necesario para la primera puesta en marcha del prototipo.

Cámara de combustión anular: Con la nueva instalación de prensas en PC1, hoy podemos perfilar y prensar los componentes de la cámara de combustión con una velocidad y precisión a nivel de producción.

Micromecanizado de los inyectores de combustible: Los 12 inyectores de combustible de doble orificio llevan la precisión de un trabajo de relojería. Utilizamos un proceso de escaneado por tomografía computarizada (TC) para crear réplicas digitales de estos conjuntos y así poder examinar las geometrías internas y cualquier excentricidad con una precisión a nivel de micras.

La primera pala de material compuesto para el rotor principal del HX50

Uno de los avances más importantes fue lograr con éxito el curado de la primera pala de material compuesto del rotor principal del HX50. Se trata de una pieza fundamental en el ADN del helicóptero, pensada para ofrecer unas 20.000 horas de vida en servicio.

Moldeado en una sola etapa: Desarrollamos un proceso exclusivo de moldeado en una sola etapa utilizando herramientas de aluminio con calentamiento eléctrico; esto nos permite curar los revestimientos, las capas de los largueros y los núcleos del borde de fuga en un solo ciclo.

Seguridad de alta inercia: La pala fue diseñada con pesos de acero embutidos en las puntas. Eso crea a un sistema de rotor de alta inercia que proporciona al piloto un comportamiento noble y dócil y la máxima energía disponible en la autorrotación.

Aerodinámica avanzada: Gracias a sus puntas parabólicas y a sus perfiles de flujo laminar, estas palas son, en la práctica, el corazón detrás de nuestra velocidad de crucero de 140 nudos y de una capacidad de sustentación superior a los 2.000 kg.

Pruebas del mecanismo de transmisión y de los subsistemas

Antes de que una aeronave empiece a volar, sus componentes deben superar miles de horas de pruebas de estrés. En este momento, nuestro programa de pruebas se encuentra operando a pleno.

Motor de arranque/generador (MGU): La unidad motor-generador (MGU) se probó con éxito a más de 40.000 RPM y superó sin problemas los primeros desafíos de vibración y compatibilidad electromagnética (EMC).

Banco de pruebas del mecanismo de transmisión: El banco de pruebas ya está equipado y operativo. Finalizamos las pruebas iniciales de ajuste y puesta a punto a baja velocidad de giro y estamos avanzando hacia el balanceo a alta velocidad y plena potencia.

Celda de pruebas del generador de gas: En PC1 estamos acondicionando una zona de pruebas exclusiva, con aislamiento acústico, para el generador de gas. Esta "caja negra" contará con más de 100 sensores para monitorear todas las variables de presión y temperatura en tiempo real.

La seguridad como base del diseño: la cabina resistente a impactos

Nuestro trabajo más reciente se ha centrado en optimizar la cabina para ofrecer la máxima protección posible a los ocupantes.

Asientos de nueva generación: Los asientos de la tripulación superan ampliamente los estándares CS Parte 27. Aunque el estándar de la industria es de 77 kg, nuestros asientos fueron pensados para atenuar impactos y proteger a pasajeros de hasta 136 kg (300 lb).

Protección frente al efecto submarino y para las piernas: Luego de llevar a cabo simulaciones avanzadas de impacto, agregamos bordes en forma de "rampa" en los asientos para evitar que la pelvis se deslice por debajo del cinturón (efecto submarino). También reposicionamos las placas de absorción de carga para evitar lesiones en los pies de los pasajeros ubicados en los asientos traseros.

Ventanas de impacto en policarbonato: Los parabrisas fueron diseñados para soportar impactos de aves a alta velocidad, flexionándose como una red que se estira para absorber la energía, pero sin despegarse en ningún momento de la estructura.