Hitos del GT50, asientos del HX50 y ensayos de las palas del rotor

Seguimos expandiendo los límites de la integración vertical, sin perder de vista lo esencial: precisión, seguridad y escalabilidad.

Fundición de los álabes de turbina

El equipo de fundición alcanzó un ritmo que podemos describir como "a toda marcha." Ya pasamos la fase experimental y ahora producimos álabes de turbina de manera consistente y grandes volúmenes.

• Volumen y calidad: Fundimos con éxito más de 180 álabes de turbina HP (alta presión) y LP (baja presión) listos para usar.
• Validación: Aplicamos tratamiento térmico y ensayos no destructivos (NDT) rigurosos para validar que esos componentes no tengan poros ni defectos. Los datos mecánicos confirman que la estructura de grano y las propiedades del material cumplen con nuestros estándares más exigentes.
• Procesos de acabado: En este momento, las palas están en la etapa de mecanizado final. Este proceso incluye la rectificación de las raíces cónicas ranuradas (fijación de las palas al disco mediante un encastre con forma de "pino") y el uso de mecanizado por descarga eléctrica (EDM) para formar el sistema de bloqueo elástico que mantiene las palas en su lugar cuando el motor está detenido.

Al mismo tiempo, los primeros cuatro discos de turbina de generador de gas ya están listos para someterse a los cortes con forma de raíz de abeto para garantizar un encaje perfecto con las nuevas palas.

Rotor del generador de gas: de la "sala de guerra" a 50.000 RPM

Desde la oficina de mando —nuestra "sala de guerra"— coordinamos el flujo de los componentes del rotor del generador de gas. Estamos hablando de piezas que son críticas, pues deben operar a 50.000 RPM sin ningún tipo de complicaciones.

Entre los principales componentes que se encuentran en fase de montaje para el balanceo:

• Ejes cortos trasero, intermedio y delantero: Llevan acoplamientos Curvic de alta precisión para mantener la alineación y transmitir el torque, además de conductos complejos del sistema de aire secundario.
• Impulsores: Inspeccionamos el impulsor n.º 2, y el 98% de sus 200 puntos de inspección entra cómodamente dentro de los márgenes de tolerancia. Esto marca un logro mayúsculo en nuestra capacidad de integración vertical, al convertir un simple bloque de titanio tratado térmicamente en un componente aerodinámico complejo con con precisión a nivel de micras.
• Revestimiento de la cámara de combustión: El equipo ya domina el proceso de "deep draw" (embutición profunda) para la carcasa intermedia y conducto tipo cuello de ganso. Al cerrar la brecha entre la simulación digital y la realidad del taller, hoy logramos conformar con éxito las complejas superaleaciones que requiere el sistema de combustión.

Prototipos de asientos resistentes a impactos

Estamos poniendo especial atención a los sistemas de seguridad en cabina, más concretamente los asientos resistentes a impactos. Actualmente tenemos diez asientos prototipo en producción y los estamos preparando para una serie de pruebas críticas.

Camino a la certificación:

1. Ensayos estáticos: El primer paso será someter los asientos a las cargas de inercia propias del vuelo y a las cargas de impacto para cumplir con los requisitos del código CD-27.
2. Ensayos dinámicos con trineo: Superadas las pruebas estáticas, se colocarán maniquíes de prueba de choque y se lanzarán contra una pared sobre un trineo de simulación de impacto para validar las estructuras de absorción de energía.

Características del proyecto y la fabricación:

• Fabricación híbrida: Mientras los prototipos usan piezas de aluminio mecanizadas en 5 ejes para agilizar el desarrollo, los modelos de producción recurrirán a procesos avanzados de fundición de aluminio a la cera perdida. Este cambio mejora la sustentabilidad y la rentabilidad, ya que reduce el desperdicio de material y optimiza el fly-to-buy ratio (índice de aprovechamiento del material).
• Confort y terminación interior: Estamos mecanizando espuma ignífuga con carga de carbono para lograr formas ergonómicas precisas. Los revestimientos en cuero llevan unas ranuras especiales para que el material se ajuste a la espuma con precisión, creando un encastre anatómico bien definido y sin bordes rígidos.
• Estructura de carbono: La última pieza del rompecabezas es la carcasa de fibra de carbono, que está siendo laminada en nuestros moldes de doble cara para garantizar un acabado perfecto de todas las superficies visibles.

Palas de material compuesto del rotor principal: producción y pruebas

El taller de compuestos sigue optimizando el proceso de fabricación de las palas del rotor principal del HX50. Las palas 4 y 5 se han desmoldado con excelentes resultados, con películas de imprimación (primer) integradas y escudos de erosión encastrados.

Siguientes etapas para las palas del rotor:

• Ensayos destructivos: Hemos interrumpido temporalmente la producción para someter estas últimas palas a una batería de pruebas, entre ellas tracción, esfuerzo de corte, torsión e impacto.
• Validación de los extremos de las raíces: Estamos comprobando la correcta adhesión de bujes de acero inoxidable de alta calidad en la zona de la raíz de las palas.
• Escudos de erosión: El taller de mecanizado fabricó escudos de erosión de acero inoxidable, de paredes finas y alta precisión, que se montarán en los bordes de ataque para proteger la estructura de material compuesto contra la lluvia y las partículas.

A medida que vayamos cerrando el proceso de fabricación del motor, las novedades de los próximos meses empezarán a tratar sobre el fuselaje, la cabina digital y los distintos sistemas de rotor.