Краткий обзор июльского ежемесячного обновления HX50 и сессии вопросов и ответов

Всего за несколько месяцев мы построили весь производственный комплекс и сформировали команду — всё необходимое для разработки HX50 и GT50. В него вошли прецизионный механический цех с контролем температуры, центр разработки авионики, метрологическая лаборатория, лаборатория силовой электроники, конструкторский отдел и опытно-конструкторский участок.

Мы освоили производство шестерен и подшипников авиационного качества, всех компонентов для GT50, всей силовой электроники и программного обеспечения.

Однако вскоре нам снова стало не хватать площадей, что потребовало расширения до комплексов DC2 и DC3, где мы изготовили композитные мастер-модели и матрицы, выполнили инфузию цельных планеров и в итоге произвели два планера HX50 — один с колёсным шасси, а другой с полозьями — полностью укомплектованные и готовые к публичному показу.

В конечном счёте площадей снова стало недостаточно: бизнес развивался стремительно, и настало время сделать следующий шаг.

Всё — от производства до поддержки клиентов

Весь персонал, отвечающий за проектирование, разработку, производство, сертификацию и административные вопросы, теперь работает в нашем совершенно новом Производственный комплекс площадью 76 000 кв. футов, работающей с одной ключевой целью: завершить разработку и запустить в производство прототипы и первые серийные HX50. Эти масштабные производственные площади станут одним из элементов нашего модульного подхода к производству.

Производственный центр 1 введён в эксплуатацию

Это был масштабный проект. Почётное место в PC1 занимает наш новейший портальный фрезерный станок для обработки композитов, установленный и введённый в эксплуатацию. В композитном цехе к работе полностью готовы участки изготовления мастер-моделей, формования и ламинирования. Рядом расположены абсолютно новый окрасочный комплекс и цех прецизионной механической обработки, которые уже работают в штатном режиме.

Параллельно наша инженерная команда разработала наш фюзеляж второго поколения для запуска в производство, модернизировала всё внешнее освещение кабины, усовершенствовала нашу знаменитую цифровую кабину, а также обеспечила значительный прогресс в разработке GT50 и турбомашинного оборудования для HX50.

Два наших вертолёта наконец-то дома

Из других новостей: два наших вертолёта наконец-то вернулись из США — это означает, что они будут готовы как раз к открытию новой зоны приёма клиентов открыть двери для проведения экскурсий для клиентов и потенциальных покупателей в начале сентября. Таким образом, вы сможете приехать в PC1 и своими глазами увидеть вертолёты, производственные мощности и процесс разработки.

Производство композитных материалов — в основе нашего бизнеса

«Чтобы добиться экономической эффективности, необходимо контролировать каждый элемент от начала до конца» — Джейсон

Проблема Вертикальной интеграции состоит в том, что вы полностью зависите от надёжности своих производственных мощностей и оборудования. Если станок выходит из строя, производство останавливается.

Мы разработали целый комплекс технологий для создания экономичных и недорогих шаблонов и форм — от прототипов вплоть до оснастки для полномасштабного серийного производства. Однако наш первый портальный фрезерный станок не только имел проблемы с надёжностью, но и не справлялся с растущим спросом на новые шаблоны и формы в процессе доработки конструкции.

Наш новый портальный фрезерный станок прибыл из Италии на 5 фурах. Команде инженеров потребовалось 6 недель для его монтажа. Станок установлен на фундамент, для которого потребовалось вырыть котлован глубиной в один метр. Этот передовой пятиосевой станок позволяет изготавливать шаблоны размером 4 м в ширину, 8 м в длину и до 2 м в высоту. Точность позиционирования составляет 10 микрон на погонный метр.

Это полностью автономный, современный и надёжный станок, который даже безопасно собирает все отходы порошка и пыли. Он может работать 24 часа в сутки. Он оснащён современным высокоскоростным шпинделем, а также автоматической системой смены инструмента на 16 позиций, и мы осуществляем удалённый мониторинг станка, а также компьютерное управление с внешних станций.

Он также способен обеспечивать производство более 500 машин в год в части обрезки готовых композитных деталей, обработки остекления и других операций, позволяющих добиться максимальной точности наших готовых композитных конструкций.

Теперь мы можем изготавливать мастер-модели и пресс-формы быстрее, точнее и надёжнее, чем прежде — это даёт нам огромные преимущества. Качество плавных лицевых поверхностей класса А, создающих то самое шелковистое ощущение внешних обводов HX50, будет абсолютно безупречным и потребует абсолютного минимума ручной доводки.

Это означает: недорогие композитные материалы на входе, высококачественные прецизионные авиационные мастер-модели и пресс-формы, изготовленные на собственных мощностях и готовые к производству на этапе PC1.

Движение материалов на заводе

Готовые мастер-модели и пресс-формы после обработки на портальном фрезерном станке поступают в цех обрезки, а затем в цех выкладки — чистое помещение, где полностью исключено попадание пыли, что позволяет производить высококачественные композитные компоненты. Затем они перемещаются на другую сторону завода для отверждения в печи, после чего возвращаются в цех обрезки и поступают на окраску для нанесения финишного покрытия.

Наша спроектированная на заказ окрасочная камера готова обеспечить нанесение покрытий мирового класса на все наши серийные воздушные суда.

Волокнистая структура внутренних элементов конструкции и смола затрудняют создание панелей с идеально гладкой, как стекло, поверхностью. Поэтому наша цель — довести все этапы процессов подготовки поверхности, нанесения и финишной обработки лакокрасочного покрытия до высочайшего стандарта.

Мы также построили оснащённый климат-контролем антресольный этаж, который вдвое превышает площадь всего DC1. Это огромное пространство. Здесь разместятся наш цех авионики, цех сборки электропроводки, участок обивки и внутренней отделки, а также все производственные мощности, необходимые для изготовления ударопрочного остекления и акриловых элементов компонентов для HX50.

Наш парк новейших станков с ЧПУ теперь успешно установлен в новом прецизионном механическом цехе — все коммуникации подключены, все станки введены в эксплуатацию.

Фюзеляж HX50 второго поколения

По мере того как трансмиссия, двигатель, система управления полётом, шасси, электропроводка и авионика продолжают развиваться и совершенствоваться, конструкция планера должна эволюционировать, чтобы адаптироваться и обеспечивать интеграцию всех этих интерфейсов с воздушным судном. Конструкция второго поколения воплощает все эти изменения.

Например, мы разработали новую стратегию технологической оснастки, которая позволяет выполнять значительно больший объём работ на открытой оснастке. Все усовершенствования, разработанные за последние несколько лет, теперь воплощены в новой версии оснастки, которая будет использоваться для прочностных испытаний, наземных отработок, лётных испытаний и последующего серийного производства.

Вся система будет значительно надёжнее в эксплуатации, чем в первой версии планера, и включает такие ключевые особенности конструкции, как:

• улучшенная линия козырька для увеличения обзора пилота вверх
• увеличенное пространство в нижней угловой части планера для размещения кресла экипажа
• полностью новые двери, улучшенное крепление петель, многоточечный механизм запирания
• изменённые ниши дверей и клеевые фланцы
• добавление узлов крепления на нижней поверхности фюзеляжа для установки вспомогательного оборудования
• внедрение узла крепления крюка
• новая схема крепления редуктора для лучшего гашения вибраций
• усовершенствованный узел балансировочного бака
• упрощённое крепление шасси к силовому шпангоуту планера
• новая система посадочных огней: огни на законцовках крыла, носовые огни, фирменные контурные огни вдоль борта

Система освещения

Пилоты вертолётов знают, что необходима надёжная система посадочных огней для безопасных полётов по ПВП — днём и ночью, на аэродроме и вне его.

Мы разрабатываем оптимальные сочетания оптических систем и светодиодных элементов, обеспечивающие наилучшее освещение и ситуационную осведомлённость для всех пользователей системы, при этом разумно расходуя электроэнергию.

Два новых носовых блока освещения готовы к эксплуатационным лётным испытаниям и обеспечивают примерно двух-трёхкратное увеличение дальности освещения, что продемонстрировано в ходе калиброванных наземных испытаний. Это позволит пилоту различать рельеф поверхности с высоты около 800–1 000 футов, тогда как типичная посадочная фара в лучшем случае даёт такую же детализацию лишь с 300–400 футов.

Что касается законцовочных огней, здесь мы также достигли улучшения общей эффективности освещения примерно в 2–3 раза.

Фирменная световая полоса даёт яркий белый свет, дополняя законцовочные огни и улучшая боковое освещение вниз и вверх для повышения ситуационной осведомлённости на финальных этапах захода на посадку или взлёта с ограниченной или внеаэродромной площадки в ночных условиях, делая выполнение этих манёвров проще и безопаснее.

Наша система освещения первого поколения обеспечивала характеристики, сопоставимые с характеристиками посадочных фар существующих воздушных судов, однако с учётом доступных достижений в области современной оптики и светодиодных технологий мы стремились повысить эффективность посадочных фар, чтобы вы могли определять текстуру поверхности и возможные препятствия с гораздо большей высоты, чем это было возможно ранее.». — Джейсон

Digital Cockpit

Мы изучаем возможность внедрения системы ночного видения в качестве сквозного слоя для Digital Cockpit, позволяющего видеть местность под вертолётом даже при очень низком уровне освещённости. Это предоставит пилоту столь же широкий спектр вариантов для выбора безопасной площадки при заходе на посадку, как и при дневных полётах по ПВП, — что по-настоящему меняет правила игры для ночных полётов по ПВП как для частных, так и для коммерческих пилотов. Кроме того, данная ИК-система значительно облегчает обнаружение низкой облачности в ночных условиях.

Проведённые нами испытания выявили несколько неожиданный результат: контраст белого текста на чёрном фоне при выводе на LCD-дисплей склонен создавать блики и отражения в тёмных областях экрана, что снижает читаемость части надписей. В связи с этим цветовая палитра корректируется для повышения интенсивности светового потока в тёмных областях экрана, что значительно улучшило читаемость.

Недостатком является то, что это частично перекрывает обзор, который был бы доступен при традиционной компоновке вертолёта. Нашим решением стало использование видео трансляции в качестве фона приборной панели, поэтому мы провели соответствующие испытания и установили, что восстановление обзора с помощью камеры сквозного видения обеспечивает превосходный результат.

С этим комплексом технологий возможности как дневных, так и ночных полётов по ПВП на HX50 значительно расширяются.

Двигатель GT50

В настоящее время основные усилия команды разработчиков двигателя направлены на то, чтобы как можно скорее установить максимальное количество созданных компонентов на испытательный стенд для проверки и подтверждения того, что каждый из элементов двигателя функционирует именно так, как спроектировано и задумано.

Поскольку последние компоненты для стартер-генератора проходят через новый механический цех, а испытательный стенд для этой системы вот-вот будет установлен в PC1, нашей следующей задачей станет тестирование и обеспечение надлежащей работы стартер-генератора и его системы управления — блока управления электропитанием.

Параллельно с этим мы завершим сборку, а затем приступим к испытаниям понижающего редуктора и всей трансмиссии GT50, подтверждая её пригодность к работе как в составе двигателя в сборе, так и впоследствии — в ходе лётных испытаний.

Значительный объём работ был сосредоточен на основном узле турбомашины, включая крыльчатку компрессора, диск компрессора и множество компонентов центрального вала, которые теперь готовы к производству в новом механическом цехе.

Был проведён масштабный и сложный комплекс моделирования и испытаний по интеграции топливных форсунок с системой завихрителей, результатом которого стала надёжная конструкция завихрителя, а также разработка дуплексной форсунки.

Команда также сосредоточила усилия на том, чтобы подготовить последние несколько компонентов камеры сгорания к работе, а также весь газогенератор на стенде в рабочем состоянии, развивая мощность 500 л. с. Это станет следующим шагом к тому, чтобы впервые запустить весь двигатель в работе как единое целое на испытательном стенде.

Параллельно мы оптимизировали параметры технологического процесса литья и оснащали PC1 всем оборудованием, необходимым для литья высококачественных лопаток турбины из жаропрочных суперсплавов на собственных мощностях. Мы разработали специальные опоки и приспособления для крепления форм к литейным машинам, их подогрева в печи предварительного нагрева, а также оборудование для переноса форм в литейную машину для заливки, заполнения, охлаждения и затвердевания.