Модернизация стартера-генератора (MGU)

Помните блок мотор-генератора (MGU)? Он критически важен для запуска GT50 и выработки электроэнергии. Наши первоначальные испытания прошли успешно, но выявили области для улучшения, особенно в отношении датчика положения ротора и балансировки высокоскоростных компонентов.

Достижение плавной работы на невероятно высоких скоростях (до 40 000 об/мин!) потребовало такой точной балансировки с оригинальной «бесподшипниковой» конструкцией, что массовое производство стало нецелесообразным. Поэтому мы перепроектировали MGU, применив более прочную традиционную конструкцию с двумя подшипниками.

Хотя он немного сложнее, он обеспечивает надежность и технологичность. Мы также разработали, интегрировали и проверили новый датчик положения ротора.

Тестирование с новым датчиком и конструкцией завершено. Мы проверили блок управления питанием и откалибровали системы управления. Сейчас система проходит испытания под электрической нагрузкой.

Испытательный стенд редуктора понижения скорости (SRG)

Тщательное стендовое тестирование позволяет нам выявлять и устранять любые потенциальные проблемы до того, как они попадут в двигатель, гарантируя готовность SRG к требованиям полета.

Стенд имитирует всю нагрузку трансмиссии двигателя — входную мощность турбины (при 35 500 об/мин!), привод хвостового винта и привод главного винта.

Мы запускаем два редуктора один за другим при максимальном крутящем моменте, доводя их до предела в течение 5000 часов имитации. Это проверяет все, от системы смазки и пятен контакта зубьев шестерен до динамической устойчивости ротора.

Сложный испытательный стенд, оснащенный высокоскоростным приводным двигателем и промышленными системами, имитирующими функции двигателя (масляные насосы, клапаны), приближается к окончательной сборке.

Следующие этапы состоят из начальных испытаний, в ходе которых будут откалиброваны масляные форсунки, что обеспечит точную смазку. Затем мы переходим к испытанию пятна контакта, анализу производительности и отвода тепла и, наконец, к полному 5000-часовому пробегу на выносливость.

Улучшения в области брандмауэра и воздухозаборника

- Брандмауэр: основные испытания материалов завершены. Мы также успешно испытали абляционные покрытия. Если основа брандмауэра когда-либо была пробита, это покрытие расширяется под воздействием тепла, создавая временный изолирующий слой для защиты конструкции вертолета достаточно долго для безопасной посадки.

- Впускной патрубок двигателя: поскольку к передней части двигателя были добавлены аксессуары и интегрированы с фюзеляжем Gen 2, мы перепроектировали впускной тракт. Оптимизированный радиальный впускной патрубок обеспечивает большую площадь для плавного потока воздуха в чувствительный компрессор, сводя к минимуму перепады давления и органично вписываясь в планер самолета.

Топливные форсунки и испытания сгорания

Мы совершенствуем наши уникальные дуплексные топливные форсунки и готовимся к критическим испытаниям сгорания.

- Топливная форсунка: Алекс проектирует специальную гидравлическую испытательную установку для независимой проверки производительности форсунок — измеряя расход, формы распыления и качество распыления с помощью современных датчиков и лазерного сканирования.

- Проверка сгорания: мы проанализируем взаимодействие между распылительной форсункой и завихрителем воздуха, гарантируя стабильное и надежное сгорание во всем рабочем диапазоне двигателя.

Компрессор, лопатки и валы

- Компрессор: мы слегка изменили формы лопаток, увеличив массовый поток и эффективность (теперь на 2% выше!). Мы также внедрили плетеное покрытие на кожух, что позволило уменьшить зазоры между концами для максимальной производительности и защиты от возможных возгораний титана.

- Турбинные лопатки: мы достигли огромного прогресса, перейдя от первоначальных трудностей к надежному литью лопаток с превосходным заполнением и отделкой поверхности прямо здесь, на месте. Следующие шаги включают переход на конечный суперсплав и совершенствование кристаллической структуры для оптимальной прочности.

- Приводные валы: они должны быть невероятно тонкостенными, но прочными. Процесс производства (глубокое сверление, термообработка, твердая обработка) сложен, а термообработка может привести к деформации. Мик и команда разработали сложные методы обработки, гарантирующие, что конечные детали соответствуют строгим допускам. В настоящее время этот процесс проходит главный приводной вал двигателя.