Recapitulação da atualização mensal do HX50 e sessão de perguntas de agosto

Em questão de meses, montamos toda a nossa instalação e nossa equipe, tudo o que precisávamos para desenvolver o HX50 e o GT50. Isso incluía uma oficina mecânica de precisão com temperatura controlada, um centro de desenvolvimento de aviônicos, um laboratório de metrologia, um laboratório de eletrônica de potência, uma área de design e uma seção de desenvolvimento.

Desenvolvemos a capacidade de fabricar engrenagens e rolamentos de qualidade aeroespacial, todos os componentes para o GT50, além de todas as capacidades de eletrônica de potência e software. 

No entanto, rapidamente ficamos sem espaço de novo, o que exigiu uma expansão para o DC2 e DC3, onde fabricamos moldes e padrões de compostos, infundimos fuselagens completas e, eventualmente, produzimos duas fuselagens do HX50, uma com rodas e a outra com patins, completamente montadas e prontas para exibição pública.

No final das contas, ficamos sem espaço, o negócio estava crescendo rapidamente e chegou o momento de dar mais um passo adiante.

Da fabricação até o atendimento ao cliente

Todo o pessoal responsável pelo design, desenvolvimento, produção, aprovações e administração está agora baseado em nossa nova instalação de 7.000 metros quadrados, trabalhando com um objetivo principal: concluir o desenvolvimento e colocar os protótipos e as primeiras séries do HX50 em produção. Essas instalações gigantescas se tornarão um dos elementos da nossa abordagem modular de produção.

Centro de Produção 1 em funcionamento

Esta foi uma empreitada enorme. O orgulho do PC1 é nossa nova fresadora de pórtico para compostos, instalada e comissionada. As oficinas de padrões, moldagem e laminação estão prontas para finalizar a asa de compostos. Ao lado delas estão a nova instalação de pintura e a oficina de máquinas de precisão, agora totalmente operacionais.

Simultaneamente, a equipe de engenharia vem desenvolvendo nossa fuselagem de 2ª geração, pronta para produção, atualizando toda a iluminação externa da cabine, refinando nosso renomado cockpit digital e avançando com o GT50 e o maquinário turbo para o HX50.

Nossos dois helicópteros finalmente estão em casa

Em outras notícias, nossos dois helicópteros finalmente chegaram dos EUA, o que significa que estarão prontos a tempo para a abertura da nova área de recepção de clientes, permitindo o início das visitas para clientes e potenciais clientes no começo de setembro. Você poderá vir ao PC1, ver os helicópteros, as instalações de produção e as atividades de desenvolvimento pessoalmente.

Fabricação de compostos — no centro do nosso negócio

“Para torná-lo rentável, você tem que controlar cada elemento de ponta a ponta” — Jason

O problema da integração vertical é que você fica totalmente dependente da confiabilidade da sua planta e equipamentos. Se sua máquina falhar, ela interrompe a produção.

Desenvolvemos um conjunto completo de tecnologias para produzir padrões e moldes econômicos e acessíveis para fins de protótipos, até soluções de ferramentas para produção em larga escala. Mas nossa primeira fresadora de pórtico não apenas teve problemas de confiabilidade, como também não conseguiu acompanhar a demanda por novos padrões e moldes, à medida que o design era iterado.

Nossa nova fresadora de pórtico chegou da Itália em 5 cargas de caminhões articulados. Uma equipe de engenheiros precisou de 6 semanas para montá-la. Ela é sustentada por uma base que exigiu a escavação de uma vala de um metro de profundidade. Esta máquina de cinco eixos de última geração pode produzir padrões de 4 m de largura, 8 m de comprimento e até 2 m de altura. Ela pode manter uma precisão de 10 mícrons em sua posição ao longo de um metro.

Esta é uma máquina totalmente autônoma, moderna e confiável, que lida até mesmo com todo o pó residual e poeira de maneira segura. Pode funcionar 24 horas por dia. Ela possui um fuso moderno de alta velocidade, além de um trocador automático de ferramentas com 16 posições, temos monitoramento remoto da máquina, bem como controles computadorizados a partir de estações externas.

Ela também pode acompanhar mais de 500 máquinas por ano em termos de acabamento de peças compostas, acabamento de todos os vidros e outras operações para tornar nossas estruturas compostas acabadas as mais precisas possíveis.

Agora podemos fazer moldes e padrões com mais rapidez, precisão e confiabilidade do que antes. Isso nos dá enormes vantagens. A qualidade das superfícies A fluídas, que proporciona a sensação sedosa dos contornos externos do HX50, será absolutamente perfeita, exigindo o mínimo de acabamento manual.

Isso significa materiais compostos de baixo custo entrando pela porta da frente, padrões e moldes aeroespaciais de alta precisão fabricados internamente, prontos para produção no PC1.

Fluxo de materiais pela fábrica

Quando os padrões e moldes finalizados saem da fresadora de pórtico, eles vão para a oficina de acabamento e, em seguida, para a oficina de laminação, um ambiente de sala limpa que elimina toda a poeira para produzir componentes laminados de alta qualidade. Em seguida, eles vão para o outro lado da fábrica para serem curados no forno, e depois voltam para a oficina de acabamento e seguem para a pintura para receber o acabamento final.

Nossa cabine de pintura personalizada está pronta para enfrentar os desafios de entregar acabamentos de alto nível em todas as nossas aeronaves de produção.

A natureza fibrosa dos componentes internos da estrutura e da resina dificulta a criação de painéis com um acabamento de pintura perfeito e semelhante ao vidro. Nosso objetivo é, portanto, desenvolver todos os elementos dos processos de preparação de superfície, aplicação de tinta e acabamento com padrões de altíssima qualidade.

Também construímos um mezanino com controle de temperatura, que é duas vezes maior que todo o DC1. É enorme. Onde estarão instaladas nossa oficina de aviônicos, oficina de fiação, seção de estofamento e acabamento, e todas as instalações necessárias para fabricar os vidros e componentes acrílicos resistentes a impactos para o HX50.

Nosso conjunto de máquinas CNC de última geração está agora devidamente instalado na nova oficina de máquinas de precisão, todos os serviços estão conectados e todas as máquinas estão novamente operacionais.

Fuselagem do HX50 da 2ª geração

À medida que o sistema de transmissão, motor, controles de voo, trem de pouso, sistema de fiação e aviônicos continuam evoluindo e se desenvolvendo, o design da fuselagem precisa evoluir para se adaptar e aceitar todas essas interfaces de volta à aeronave. A estrutura da 2ª geração incorpora todas essas mudanças.

Por exemplo, desenvolvemos uma nova estratégia de ferramentaria que nos permite realizar muito mais trabalho com ferramentas abertas. Todas as melhorias desenvolvidas nos últimos anos estão agora sendo incorporadas nesta nova versão das ferramentas, que serão usadas para testes estruturais, testes em solo, testes de voo e, eventualmente, para a produção.

Todo o sistema será muito mais robusto em serviço do que na primeira versão da fuselagem e inclui detalhes principais de design, como:

• linha de visão superior aprimorada para melhorar a visibilidade ascendente do piloto
• espaço aprimorado no canto inferior da fuselagem para acomodar o assento da tripulação
• todas as portas novas, montagem aprimorada das dobradiças, mecanismo de travamento multiponto
• recessos das portas e flanges de ligação modificados
• inclusão de pontos de fixação na parte inferior para a instalação de equipamentos utilitários
• implementação de detalhes de fixação de gancho
• novo esquema de montagem da caixa de engrenagens para melhorar a absorção de vibrações
• montagem do tanque de compensação aprimorada
• fixação simplificada do trem de pouso à estrutura da fuselagem
• novo sistema de luzes de pouso: luzes nas pontas das asas, luzes no nariz e luzes de sinalização ao longo da lateral

Sistema de iluminação

Os pilotos de helicópteros sabem que é necessário um sistema de luzes de pouso robusto para voos VFR seguros, de dia e à noite, dentro ou fora de aeroportos.

Estamos desenvolvendo as melhores combinações de óptica e LEDs para proporcionar a melhor iluminação possível e consciência situacional para quem utilizar o sistema, ao mesmo tempo em que mantemos um consumo de energia sensato.

Há dois novos conjuntos no nariz prontos para testes operacionais no ar que oferecem uma melhoria de 2 a 3 vezes no alcance de iluminação que podemos obter, conforme demonstrado em testes calibrados feitos no solo. Esses conjuntos devem permitir que o piloto veja as texturas do solo a uma altitude de cerca de 800 a 1.000 pés, enquanto uma luz de pouso típica geralmente só permite ver texturas a 300, 400 pés, no máximo.

Em termos de luzes nas pontas das asas, também alcançamos uma melhoria de 2 a 3 vezes no desempenho geral da iluminação.

A faixa de iluminação de sinalização oferece uma luz branca marcante para apoiar as luzes das pontas das asas, melhorando a iluminação lateral para baixo e para cima, aumentando a consciência situacional nas etapas finais de aproximação ou decolagem a partir de um local de pouso confinado ou fora de aeroporto à noite, tornando o processo mais fácil e seguro.

“Nosso sistema de iluminação de primeira geração oferecia um desempenho comparável ao das luzes de pouso de aeronaves existentes, mas considerando os avanços nas ópticas modernas e na tecnologia LED disponível, estávamos ansiosos para melhorar o desempenho das luzes de pouso, permitindo que você comece a identificar texturas de superfície e possíveis obstruções a uma altura muito maior do que era possível anteriormente.” — Jason

Cockpit digital

Estamos explorando um sistema de visão noturna como uma camada adicional para o cockpit digital, que permite ver o que você está sobrevoando, mesmo em níveis de iluminação muito baixos. Isso oferecerá o mesmo número de opções que você teria durante voos VFR diurnos para escolher um local seguro para direcionar uma aproximação — uma mudança completa para voos VFR noturnos, tanto para pilotos privados quanto comerciais. Além disso, este sistema IR torna muito mais fácil detectar a presença de nuvens baixas à noite.

Os testes que realizamos revelaram um resultado um tanto surpreendente: o contraste de texto branco sobre fundo preto, quando implementado em uma tela LCD, tende a captar brilho e reflexo nas áreas mais escuras da tela, o que diminui a sua capacidade de ler parte do texto branco. Por isso, a paleta de cores está sendo ajustada para aumentar a intensidade da luz nas áreas mais escuras da tela, o que torna a leitura muito mais fácil.

A desvantagem é que isso bloqueia parte da visão que estaria disponível em um layout tradicional de helicóptero. Nossa solução foi fornecer uma transmissão de vídeo como fundo do console de instrumentos, então testamos e descobrimos que a restauração da visão proporcionada pela câmera de transmissão direta é excelente.

Com essa gama de tecnologias, os voos VFR tanto diurnos quanto noturnos são significativamente aprimorados no HX50.

Motor GT50

O foco principal da equipe de motores no momento é colocar o máximo de hardware desenvolvido na bancada de testes o mais rápido possível, para validar e provar que cada um dos elementos do motor está funcionando conforme projetado e conforme o esperado.

Com os últimos componentes do gerador de partida passando pela nova oficina mecânica e o equipamento de teste do sistema prestes a ser instalado no PC1, nossa próxima tarefa será testar o gerador de partida e seu sistema de controle, a unidade de gerenciamento de energia, e garantir que estejam funcionando corretamente.

Enquanto isso acontece, estaremos concluindo a montagem e, em seguida, o teste da caixa de engrenagens de redução de velocidade e de todo o sistema de transmissão do GT50, qualificando-o para operar tanto com o motor completo quanto, posteriormente, para testes de voo.

Temos direcionado um trabalho significativo para o núcleo do maquinário turbo, incluindo o rotor do compressor, o disco do compressor e muitos dos componentes do eixo central, que agora estão prontos para produção na nova oficina mecânica.

Foi realizado um extenso e sofisticado trabalho de simulação e testes na integração dos bicos injetores de combustível com o sistema de swirler (turbilhonador), resultando em um design robusto do swirler, além do desenvolvimento de um bico injetor duplo.

A equipe também tem se concentrado em fazer com que os últimos componentes do sistema de combustão funcionem e em colocar todo o gerador de gás na bancada de testes em operação, gerando 500 hp. Isso colocará todo o motor funcionando e operando pela primeira vez como uma unidade na bancada de testes.

Enquanto isso, otimizamos os parâmetros do processo de fundição e equipamos o PC1 com todos os equipamentos necessários para fundir pás de turbina de superliga de alta integridade internamente. Criamos moldes de caixa específicos e os meios para fixar nossos moldes nas máquinas de fundição, pré-aquecê-los no forno de pré-aquecimento e, em seguida, o aparato para transferi-los para a máquina de fundição para vazamento, preenchimento, resfriamento e solidificação.