Recapitulação da atualização mensal do HX50 e sessão de perguntas de abril

Progresso em todo o programa

O progresso ao longo de todo o programa foi notável. Desde a última atualização, o ritmo de atividades da Hill Helicopters tem sido surpreendente. Houve uma ênfase significativa na vertente comercial, especialmente em termos de recrutamento. À medida que o desenvolvimento do HX50 passa para a fase de produção, a equipe de desenvolvimento está sendo significativamente expandida para auxiliar nesse trabalho. Além disso, o programa de certificação e aprovações agora se estende a uma ampla gama de países, chegando a 70 até o momento.

CENTRO DE PRODUÇÃO 1 (PC1)

O PC1 está evoluindo rapidamente de um prédio vazio e de teto alto para uma movimentada fábrica, escritório e showroom. Há um extenso trabalho em andamento, incluindo a instalação de suporte de fundação para uma enorme fresadora de pórtico e guindaste, roteamento de energia elétrica, iluminação sob medida e sistemas de ar comprimido, aplicação de revestimento de piso epóxi de alta qualidade e instalação de uma unidade industrial de extração de poeira. Além disso, estamos construindo um mezanino para garantir o controle climático, que é essencial para manter as tolerâncias rígidas exigidas para a fabricação de nível aeroespacial.

É bastante coisa! Mas estamos progredindo em ritmo acelerado.

COCKPIT DIGITAL

Eric tem testado algumas melhorias nas telas digitais, incorporando o feedback dos clientes. Uma melhoria notável é o conceito inicial de faixa não linear para o indicador de velocidade vertical, que ele demonstrou com sucesso no simulador de voo.

No final do ano passado, realocamos o indicador de velocidade no ar da parte inferior para a parte superior da tela. Essa mudança foi feita com o objetivo de melhorar a varredura dos instrumentos e manter o indicador mais próximo da linha de visão do piloto durante o voo. Embora este ajuste tenha sido bem recebido, o feedback indicou que a barra de progresso por si só não transmite efetivamente a taxa de mudança na velocidade no ar.

Para resolver isso, Eric está desenvolvendo um conceito que utiliza um arco elíptico para o trajeto do ponteiro, semelhante a um mostrador tradicional, proporcionando uma mudança mais intuitiva e angular. Este aprimoramento visa melhorar a legibilidade imediata.

“Essa é a vantagem de ter um simulador. Podemos iterar novos conceitos rapidamente para testá-los”, diz Eric.

Recentemente, Eric teve a oportunidade de testar uma implementação baseada em tablet do hardware do cockpit digital Hill. O tablet, com nossas telas, revestimentos, retroiluminação e placas gráficas, foi colocado em seu colo durante um voo em outra aeronave. Este experimento nos permitiu avaliar o desempenho das telas em condições normais de voo, focando em faixas de brilho, antiofuscante, reflexos, tamanhos de fonte, contraste e posição em relação ao ponto de visão do piloto.

Os resultados foram positivos, com todos os testes aprovados. No entanto, aprendemos algumas lições, principalmente em relação aos temas diurnos e noturnos, e atualmente estamos explorando diferentes variações para melhorar este aspecto.

O objetivo foi testar a viabilidade de utilização de uma tela de 15,6 polegadas no colo do piloto, simulando sua posição no HX50. O experimento revelou que usar uma tela sensível ao toque em um helicóptero em movimento é eficaz, especialmente porque o HX50 terá um apoio de mão para estabilizar o braço do piloto.

Há preocupações com abordagens em áreas confinadas, principalmente com ângulos íngremes nos quais o tablet poderia obstruir a visão do piloto. Para resolver isso, agendamos testes para explorar o uso de uma câmera no nariz da aeronave, com visão para frente e para baixo, para fornecer uma transmissão ao vivo na tela.

Outra melhoria prevista envolve o uso de câmeras infravermelhas de visão noturna para a transmissão das imagens na tela, melhorando a consciência situacional e a segurança do piloto durante voos noturnos.

Além disso, houve uma pequena remodelação das cabeças dos manches no coletivo e cíclico para uma melhor integração com um cockpit digital VFR moderno. Uma ideia é incorporar uma tecla “Alt”, semelhante a um teclado, que ativaria uma paleta de interface do usuário alternativa em determinadas áreas para fornecer atalhos. Várias opções estão sendo examinadas para otimizar o uso deste espaço.

ATUALIZAÇÃO DE DESENVOLVIMENTO DO MOTOR

No último mês, houve um esforço significativo para completar diversos componentes do motor. Atualmente, estamos fabricando o impulsor centrífugo de teste para o primeiro motor GT50 interno. Foram realizados testes de usinagem para otimizar os caminhos das ferramentas e avaliar o equilíbrio entre o tempo de usinagem e o desgaste da ferramenta. O corte das primeiras quatro peças brutas para os impulsores de teste inicial está previsto para começar em breve.

O primeiro disco de turbina de alta pressão do GT50 está passando por inspeções geométricas finais após a conclusão de todos os processos de produção necessários. Em breve estará pronto para receber suas pás.

Estamos prestes a iniciar o conjunto final de testes de qualificação para nosso processo interno de fundição das pás de turbina. Isso exigiu o desenvolvimento de controles extensivos e processos de testes não destrutivos, incluindo análise de composição e testes mecânicos. Recebemos o último lote de cadinhos, revestidos com um composto especial para fundir as ligas necessárias para a moldagem das amostras de halteres e o primeiro lote de pás de turbina de alta pressão do GT50. O processo de fundição, prensagem a quente, tratamento térmico e processos de retificação da raiz estão todos preparados para produção.

Enquanto grande parte do foco tem sido nos desafiadores componentes rotativos do GT50, também avançamos com a carcaça do motor. Durante o último mês, projetamos os canais, alimentadores e parâmetros de processamento para fundir com sucesso estruturas grandes e de paredes finas, como a carcaça de combustão do motor, em materiais complexos. Foram usadas simulações para replicar a variedade de condições que essas estruturas enfrentarão. Agora, estamos prontos para fazer o pedido do equipamento de produção necessário para produzir essas peças fundidas internamente no Centro de Produção 1.

“Praticamente tudo o que você precisa para fabricar um motor a jato é difícil de fabricar”, diz Jason.

Outro foco tem sido os eixos de acionamento cruciais para o arranjo de acionamento sob o motor do GT50. Produzimos os protótipos de ambos os eixos de acionamento primários, que agora estão sendo inspecionados para garantir a produção precisa e confiável das paredes finas em todo o seu comprimento. O terceiro e último eixo, que fornece o acionamento do rotor de cauda a partir do rotor principal, também foi concluído.

Os testes de combustão atingiram um novo estágio. A análise revelou a necessidade de ajustar o ângulo da chama de combustão, que inicialmente era muito amplo e afetava o revestimento da câmara de combustão. O equipamento de teste de combustão foi atualizado com um soprador maior para acomodar uma ampla gama de condições operacionais. Foram adicionados novos instrumentos para uma análise mais detalhada, e os controles aprimorados agora permitem a execução e monitoramento automáticos dos testes.

Modificações importantes foram feitas no turbilhonador e no bocal de desenvolvimento. O corpo do turbilhonador foi dividido em componentes separados, permitindo-nos alterar ativamente o ângulo do turbilhonador e o fluxo de massa durante os testes. Isso nos permite otimizar o turbilhonador para toda a faixa de condições operacionais exigidas para o motor GT50.

“Um ponto interessante é que, embora exista um grande movimento no setor para a prototipagem rápida com impressão 3D, podemos produzir componentes atualizados do turbilhonador mais rapidamente usando métodos convencionais internamente do que por terceirização”, diz Jason.

Essa vantagem da fabricação interna e da integração vertical nos permitiu iterar e testar rapidamente a geometria atualizada do bico e do turbilhonador.

“E que diferença faz um mês”, acrescenta Jason. Os primeiros testes mostraram uma chama frágil e caótica com um amplo ângulo de cone que colidia com os revestimentos externos. Agora, temos uma chama azul forte e estável.

Outra área em rápido desenvolvimento do GT50 é o gerador de partida com acionamento direto, incluindo a unidade do motor gerador (MGU) e sua unidade de gerenciamento de energia (PMU). Ao longo do último mês, todos os principais componentes internos das peças do motor, rotor e estator foram produzidos ou estavam em produção.

No mês passado, finalizamos todos os componentes de interface com o motor. Todas as peças foram liberadas para produção, e Mark e a equipe agora estão ocupados produzindo-as. Em breve, teremos um conjunto completo de cinco unidades geradoras de partida prontas para testes.

Nossa instalação de testes concluiu os testes de aceitação com o fabricante e será instalada no Centro de Produção 1, pronta para inauguração.

DESENVOLVIMENTO DE COMPOSTOS

No DC2, o foco principal está na prontidão da produção, tanto para o lançamento das ferramentas e fuselagens do protótipo de voo, quanto para a construção dessas peças em escala. As principais atividades nas últimas semanas foram refinar e melhorar nossas técnicas de fabricação de moldes.

Temos realizado extensivos testes de vácuo em nosso molde do cone de cauda de última geração e alcançamos a integridade de vácuo e as taxas de vazamento muito rigorosas necessárias para infusões bem-sucedidas. Além de atender a todos os requisitos de vácuo, também finalizamos o acabamento superficial necessário para proporcionar um processo de pintura relativamente sem complicações.

Encomendamos agora a primeira das nossas cabines de pintura representativas da produção e todos os equipamentos de pintura associados, o que nos permitirá começar a desenvolver o processo em detalhes para alcançar a qualidade de acabamento desejada nos painéis compostos do seu helicóptero. A cabine de pintura será instalada diretamente no PC1.

Também estamos preparando amostras de materiais para testes de materiais de certificação e testes de chama. Em breve, poderemos realizar os testes da parede de fogo para determinar a solução final de parede de fogo para os protótipos de voo.

A equipe está usando o terceiro modelo em escala do HX50 para projetar processos de fabricação aprimorados e incorporar detalhes internos ao monocoque de forma rápida e econômica. Muitos dos nossos esforços atuais estão focados em acelerar o processo de produção antes de liberar o conjunto final de ferramentas para a aeronave de voo.

No geral, houve um progresso significativo desde a última atualização, demonstrando o que a Hill pode alcançar com o desenvolvimento e produção internos.