Upgrade do gerador de partida (MGU)

Lembra da unidade do motor gerador (MGU, na sigla em inglês)? Ela é essencial para dar partida no GT50 e gerar energia. Nossos testes iniciais foram bem-sucedidos, mas revelaram áreas que precisam de melhorias, principalmente no sensor de posição do rotor e no balanceamento dos componentes de alta velocidade.

Alcançar uma operação suave em velocidades incrivelmente altas (de até 40.000 rpm!) exigia um balanceamento tão preciso com o design original “sem rolamentos” que a fabricação em larga escala se tornou impraticável. Reprojetamos a MGU com um design de rolamento duplo tradicional mais robusto.

Embora um pouco mais complexo, garante confiabilidade e capacidade de fabricação. Também projetamos, integramos e validamos um novo sensor de posição do rotor.

Os testes com o novo sensor e design foram concluídos. Validamos a unidade de gerenciamento de energia e calibramos os sistemas de controle. O sistema agora está sendo testado sob carga elétrica.

Equipamento de teste da caixa de redução de velocidade (SRG)

Testes de bancada rigorosos nos permitem identificar e resolver quaisquer possíveis problemas antes que cheguem ao motor, garantindo que a SRG esteja pronta para as exigências do voo.

O equipamento simula toda a carga do sistema de transmissão do motor: entrada da turbina de potência (a 35.500 rpm!), acionamento do rotor de cauda e acionamento do rotor principal.

Usamos duas caixas de engrenagens montadas em oposição sob torque máximo, levando-as ao limite por 5.000 horas simuladas. Isso valida tudo, desde o sistema de lubrificação e as zonas de contato dos dentes das engrenagens até a estabilidade dinâmica do rotor.

O equipamento de teste sofisticado, com um motor de alta velocidade e sistemas industriais que imitam as funções do motor (bombas de óleo, válvulas), está se aproximando da montagem final.

Os próximos passos consistem em testes iniciais que calibrarão os jatos de óleo, garantindo uma lubrificação precisa. Em seguida, passamos para os testes das zonas de contato, análise de desempenho e rejeição térmica e, por fim, o teste completo de resistência de 5.000 horas.

Bicos de combustível e testes de combustão

Estamos aprimorando nossos bicos de combustível duplex exclusivos e nos preparando para testes críticos de combustão.

- Bico de combustível: Alex está projetando um equipamento de teste hidráulico dedicado para verificar de forma independente o desempenho dos bicos; medindo vazões, padrões de pulverização e qualidade de atomização usando sensores avançados e varredura a laser.

- Validação de combustão: Uma vez selecionada a configuração ideal do bico injetor, os testes passam para nosso equipamento “Rufus”. Nele, analisaremos a interação entre o bico pulverizador e o turbilhonador de ar, garantindo uma combustão estável e robusta em toda a faixa de operação do motor.

Avanços na parede de fogo e na entrada de ar

- Parede de fogo: O teste básico do material foi concluído. Também testamos com sucesso revestimentos ablativos. Se a parede de fogo principal for comprometida, este revestimento se expande com o calor, criando uma camada isolante temporária para proteger a estrutura da aeronave por tempo suficiente para um pouso seguro.

- Entrada de ar do motor: Com a adição de acessórios na parte frontal do motor e sua integração à fuselagem Geração 2, redesenhamos o duto de admissão. A entrada de ar radial otimizada oferece uma grande área para um fluxo de ar suave até o compressor sensível, minimizando perdas de pressão e integrando-se perfeitamente à fuselagem.

Compressor, pás e eixos

- Compressor: Modificamos sutilmente o formato das pás, aumentando o fluxo de massa e a eficiência (agora 2% maior!). Também aplicamos um revestimento entrelaçado na carenagem, permitindo folgas menores nas pontas para máximo desempenho, ao mesmo tempo em que protege contra possíveis incêndios com titânio.

- Pás de turbina: Avançamos significativamente, passando das dificuldades iniciais para a fundição confiável de pás com excelente preenchimento e acabamento superficial, tudo internamente. Os próximos passos envolvem a mudança para a superliga final e o aperfeiçoamento da estrutura cristalina para resistência ideal.

- Eixos de acionamento: Eles precisam ter paredes extremamente finas, mas ao mesmo tempo resistentes. O processo de fabricação (furação profunda, tratamento térmico e usinagem de alta dureza) é complexo, e o tratamento térmico pode causar deformação. Mick e sua equipe desenvolveram técnicas de usinagem sofisticadas para garantir que as peças finais atendam a tolerâncias rigorosas. O eixo de acionamento do motor principal está passando por esse processo.