Riepilogo dell'aggiornamento mensile HX50 e dell'AMA di ottobre

Avanzamento dello Sviluppo della Cellula

Fusoliere Sei e Sette

Hill ha compiuto progressi straordinari nella costruzione delle fusoliere 6 e 7, e di tutti gli elementi correlati necessari per completarle in vista dell'evento di dicembre, il Global Meetup & Discover Event.

In queste ultime fusoliere è stata implementata la modifica del profilo frontale, con l'integrazione dell'illuminazione esterna, della paratia, del carrello di atterraggio e del sistema delle porte.

Due cellule complete sono in produzione nel DC3, con la cellula 6 appena rientrata dalla prima fase di trattamento superficiale e verniciatura. Tra le numerose novità esposte figurano raffinamenti come le carenature delle estremità alari, predisposte per le luci di atterraggio, oltre a componenti strutturali interni, come la paratia posteriore in carbonio.

Grazie agli straordinari progressi compiuti su tutti gli elementi in composito, la fusoliera 7 è attualmente in fase di verniciatura. Sono in corso ulteriori lavori di assemblaggio per integrare le travi di coda; tutto ciò che resta da realizzare sono gli ultimi portelloni e gli elementi non strutturali situati sulla parte superiore della fusoliera.

“Queste fusoliere rappresentano il vero culmine di tutto ciò che abbiamo sviluppato nel programma fino a oggi. Tutti i miglioramenti e i perfezionamenti relativi alla producibilità, ai processi e al design di base sono integrati in entrambe queste fusoliere.” Jason Hill

Le Travi di Coda Prendono Forma

Le prime due travi di coda strutturalmente rappresentative includono tutte le caratteristiche necessarie per il collegamento alla monoscocca e alla trasmissione, oltre a tutti i componenti meccanici, all'illuminazione e al pattino di coda. Per la prima volta, sono state integrate numerose parti di nuova realizzazione, come la copertura della trave di coda.

Porte della Cabina

Nuove versioni di tutte le porte della cabina sono state prodotte mediante un assemblaggio incollato, con rivestimenti esterni e interni stampati che integrano perfettamente l'intera componentistica della porta. Presso il DC2 sono in fase di laminazione dodici porte, impreziosite da inserti metallici per le maniglie e dalla distintiva striscia luminosa.

Pattini e Carenatura

È stato svolto un intenso lavoro sul primo set prototipale di pattini, impiegando un design pratico ed estremamente ottimizzato, caratterizzato da una struttura in tubi metallici e da un rivestimento in composito che delinea un profilo magnifico e slanciato. Sono stati inoltre completati tutti i componenti meccanici necessari per l'installazione dei pattini sulla fusoliera.

L'HX50 vanta un inconfondibile sistema rotore carenato e un pilone e un albero del rotore dotati di una carenatura aerodinamica meticolosamente profilata. La realizzazione degli stampi di produzione è in corso, con l'avvio della produzione dei componenti previsto tra due settimane.

Limpidezza Ottica delle Vetrature

Un'elevata limpidezza ottica e una vetratura anticrash di altissima qualità sono requisiti imprescindibili per i finestrini resistenti agli impatti dell'HX50. Alcuni tra i più complessi da realizzare — i finestrini inferiori termoformati sottovuoto, posizionati sotto il muso dell'elicottero — presentano una curvatura in entrambe le direzioni e sono stati modellati con assoluto successo. Di fatto, tutti i finestrini sono ormai ultimati e pronti per la rifilatura su fresatrice a portale, prima del montaggio a secco sulle fusoliere.

Avanzamento nello Sviluppo del Motore

Nell'ultimo mese, l'attenzione si è focalizzata sulla preparazione per i test del sistema di combustione. Tutti gli ugelli del carburante e gli atomizzatori a getto d'aria sono stati prodotti e il sistema di accensione è pronto. L'obiettivo è dimostrare l'accensione e la stabilità della fiamma sul banco di prova della combustione.

Il team si è dedicato al taglio laser, alla calandratura, alla formatura e alla profilatura degli anelli che costituiscono il combustore anulare, e il primo combustore è in fase avanzata di assemblaggio e saldatura, pronto per essere installato sul banco di prova.

Nelle ultime settimane, Hill ha condotto numerose ispezioni sulle proprie piastre della turbina in superlega fuse internamente, destinate sia al generatore di gas che alla turbina di potenza. Questo lavoro è stato completato superando con successo tutti i criteri di ispezione.

Pale della Turbina

Le prime componenti del generatore di gas prodotte da Hill mediante fusione in stampi a blocco, ovvero le pale della turbina sono state completate; ciò significa che Hill Helicopters è ora in grado di fondere internamente pale della turbina in superlega a costi ottimizzati ed è già all'opera in preparazione per il motore di prova.

È inoltre in corso la fase di sviluppo finale dei processi antecedenti la produzione del motore, che prevede la fusione dei grandi carter necessari per il motore, oltre ad alcuni carter in alluminio destinati alle scatole degli ingranaggi dell'aeromobile.

Trasmissione e Scatola Ingranaggi

Per quanto riguarda la produzione della trasmissione e della scatola ingranaggi, in assoluto il primo albero del rotore di Seconda Generazione per l'HX50 e i primissimi componenti per il sistema rotore sono stati realizzati. Tra questi figurano le piastre di serraggio superiori e inferiori che bloccano i pacchi lamellari, garantendo il movimento di flappeggio e la variazione del passo delle pale.

“Una delle novità più entusiasmanti delle ultime due settimane è che ora siamo nel vivo della costruzione del primissimo sistema rotore dell'HX50”. Jason Hill

I primi tre gruppi del piatto oscillante sono anch'essi in costruzione: due destinati agli aeromobili e uno per un banco prova statico, insieme a tutti i comandi di volo posizionati immediatamente sotto il mozzo del rotore.

Rotore di Coda

Il rotore di coda dell'HX50 è anch'esso in fase di realizzazione, caratterizzato da un design aerodinamico e meccanico delle pale aggiornato. Presso il DC2 sono state sviluppate tutte le attrezzature e le dime necessarie per eseguire le forature e predisporre i supporti per lo statore nelle travi di coda 2 e 3, garantendo tutto l'occorrente per installare il gruppo nei condotti dei due aeromobili. Le prestazioni del rotore di coda sono eccezionali!

Approvazioni Regolamentari

Sono proseguiti incontri e interazioni sempre più frequenti con gli enti regolatori, inclusa una visita estremamente positiva da parte dello specialista in motori e trasmissioni della CAA. L'incontro è stato estremamente positivo, e sono rimasti profondamente colpiti dai progressi di Hill e dai traguardi raggiunti. Si sono inoltre detti entusiasti delle capacità tecnologiche sviluppate presso il DC1 per i cuscinetti, gli ingranaggi e gli altri componenti critici del motore e della trasmissione.

Hill Digital Cockpit

Integrated Pilot Interface (IPI)

Una meticolosa attenzione ai dettagli è stata dedicata al sistema IPI (Integrated Pilot Interface), con un intenso lavoro di sviluppo svolto di recente per perfezionare e ottimizzare la UI (interfaccia utente); la struttura dei menu è stata semplificata, introducendo una chiara homepage e una barra degli strumenti accessibile nella parte inferiore, per avere tutto il necessario a portata di clic. Il design risulta più pulito e rende l'interazione con il puck notevolmente più semplice. Sarà possibile testarla a dicembre in occasione del Global Meetup & Discover Event.

Multi-Function Display (MFD)

Il display MFD, il secondo schermo posizionato sul lato del copilota, ha ricevuto grande attenzione per migliorarne le funzionalità. Può ricevere feed video o mostrare una replica della strumentazione di volo: attualmente è in fase di sviluppo un'interfaccia utente decisamente più pratica per il passeggero non ai comandi, dotata di un display del traffico ampio e di grande impatto. I passeggeri potranno così beneficiare di controlli intuitivi per l'infotainment e la climatizzazione, oltre ad accedere alle principali informazioni di volo.

Ciclico e Collettivo

Le impugnature del ciclico e del collettivo non si distinguono soltanto per l'estetica elegante, ma offrono anche un'eccellente sensazione al tatto e una presa estremamente confortevole. Le logiche di trim sono state sviluppate con grande successo, includendo i moduli degli interruttori e la retroilluminazione delle serigrafie. Attualmente l'hardware, il software e i cablaggi sono in fase di integrazione, pronti per l'assemblaggio sull'aeromobile.

Sistemi Elettrici

Tutti i gruppi ottici esterni che verranno utilizzati per verificare tutte le prestazioni ottiche delle luci sono in fase avanzata di prototipazione. Nel muso è presente un faro di atterraggio, accompagnato da un faro anticollisione sdoppiato, collocato in parte nel muso e in parte nella coda, per garantire una copertura totale a 360 gradi.

Sulle estremità alari si trovano fari di atterraggio ausiliari che offrono un fascio luminoso più ampio, oltre alle luci di navigazione. Tutti i dissipatori di calore e l'elettronica sono integrati all'interno del modulo: straordinariamente potenti, illumineranno con precisione qualsiasi scenario operativo. Un'ulteriore caratteristica che sarà presentata all'evento di dicembre!

“Vogliamo assicurarci che l'HX50 sia distintivo ed elegante, capace di soddisfare ogni aspettativa riposta in un prodotto automobilistico di fascia premium, garantendo al contempo prestazioni impeccabili come aeromobile VFR, sia di giorno che di notte.” Jason Hill

Sistemi di Cabina

L'intenso lavoro sulla Seconda Generazione del sedile dell'equipaggio lo ha elevato a un nuovo livello, esaltando le già comprovate qualità delle strutture in composito, la resistenza agli impatti e le finiture, dando vita a un sedile straordinariamente elegante e confortevole. I progettisti hanno realizzato tutti i supporti a incastro per il rivestimento dei montanti, del cielo dell'abitacolo, delle travi inferiori e di tutti gli altri elementi necessari per offrire quegli interni lussuosi di classe automobilistica che desiderate per l'HX50.

Produzione

Abbiamo acquistato una delle prime fresatrici a portale che impiegheremo in produzione: un imponente sistema a portale con un volume di lavoro di 8,5 metri per 5 metri per 2 metri. Sarà questa la macchina a realizzare tutte le attrezzature e i modelli per la produzione, a rifilare finestrini e porte, e a produrre le pale del rotore in materiale composito.

Per quanto concerne il passaggio alla produzione su larga scala, per far fronte ai continui ostacoli urbanistici legati alla costruzione del nostro Global HQ, il passo successivo consisterà nell'acquisizione di una vasta struttura in locazione che ci offrirà tutto lo spazio necessario per completare lo sviluppo e transitare, senza soluzione di continuità, alla produzione. L'ubicazione e le dimensioni esatte saranno decise a dicembre, in occasione del Global Meetup & Discover Event.