Traguardi del GT50, Sedili dell'HX50 e Test delle Pale del Rotore

Mentre continuiamo a superare i confini dell'integrazione verticale, la nostra attenzione rimane focalizzata su precisione, sicurezza e scalabilità.

Fusione delle pale della turbina

Il team addetto alla fusione ha raggiunto un ritmo operativo che può essere descritto solo come "a pieno regime". Abbiamo superato la fase sperimentale e stiamo ora producendo pale per turbina con una costanza produttiva ad alti volumi.

• Volume e qualità: Abbiamo fuso con successo oltre 180 pale per turbina ad alta pressione (HP) e bassa pressione (LP) idonee all'impiego.
• Validazione: Questi componenti sono stati sottoposti a trattamento termico e a rigorosi controlli non distruttivi (NDT) per garantirne la totale assenza di porosità o difetti. I dati meccanici confermano che la struttura dei grani e le proprietà dei materiali soddisfano i nostri più severi standard.
• Processi di finitura: Le pale sono attualmente sottoposte alla lavorazione meccanica finale. Questo processo include la rettifica delle radici ad "abete" — le basi dentellate che ancorano le pale al disco — e l'utilizzo dell'elettroerosione (EDM) per creare i profili di bloccaggio a molla che le mantengono in posizione quando il motore è fermo.

Contemporaneamente, i primi quattro dischi della turbina del generatore di gas sono pronti per ricevere le corrispondenti scanalature ad abete, assicurando un accoppiamento perfetto con le nuove pale.

Rotore del generatore di gas - Dalla "War Room" a 50.000 rpm

All'interno dell'ufficio di controllo della produzione - la nostra "War Room" - gestiamo il flusso dei componenti del rotore del generatore di gas. Queste parti sono critiche, poiché devono operare in modo impeccabile a 50.000 rpm.

I componenti chiave attualmente in fase di assemblaggio per l'equilibratura includono:

• Semialberi posteriori, intermedi e anteriori: Questi sono dotati di sofisticati giunti Curvic per l'allineamento e la trasmissione della coppia, oltre a intricati condotti per il sistema dell'aria secondaria.
• Giranti: Abbiamo ispezionato la Girante #2, con il 98% dei suoi 200 punti di ispezione perfettamente entro i limiti di tolleranza. Questo rappresenta un traguardo eccezionale nell'integrazione verticale, trasformando una billetta grezza di titanio trattato termicamente in un componente aerodinamico complesso con precisione micrometrica.
• Camicia di combustione: Il team ha acquisito la piena padronanza del processo di "imbutitura profonda" per il carter intermedio e il collo d'oca. Colmando il divario tra la simulazione digitale e la realtà del reparto produttivo, oggi formiamo con successo le complesse superleghe necessarie per il sistema di combustione.

Prototipi dei Sedili Anticrash

Stiamo dedicando grande attenzione ai sistemi di sicurezza della cabina, in particolare ai sedili anticrash. Attualmente abbiamo dieci sedili prototipo in fase di produzione, in preparazione per una serie di test critici.

Il Percorso Verso la Certificazione:

1. Test Statici:In una prima fase, i sedili verranno sottoposti a carichi di inerzia in volo e di impatto per soddisfare i requisiti della normativa CS-27.
2. Test Dinamici su Slitta:Una volta superati i test statici, i sedili saranno equipaggiati con manichini da crash test automobilistico e sottoposti a impatto contro una parete tramite un test dinamico su slitta, per convalidare le strutture di assorbimento dell'energia.

Caratteristiche di Design e Produzione:

• Produzione Ibrida:Mentre i prototipi impiegano componenti in alluminio lavorati a 5 assi per accelerare i tempi, i modelli di serie adotteranno un'avanzata tecnologia di microfusione dell'alluminio. Questa transizione migliora la sostenibilità e l'efficienza economica riducendo gli scarti di materiale (ottimizzando il rapporto "fly-to-buy").
• Comfort e Finiture:Stiamo lavorando a macchina una schiuma ignifuga caricata al carbonio per ottenere forme ergonomiche di altissima precisione. I rivestimenti in pelle presentano apposite "scanalature di ancoraggio" che consentono al materiale di inserirsi perfettamente nella schiuma, garantendo un profilo anatomico definito e privo di spigoli vivi.
• Struttura in Carbonio:L'ultimo tassello del puzzle è la scocca avvolgente in fibra di carbonio, attualmente in fase di laminazione nei nostri stampi a doppia valva per garantire una finitura perfetta su tutte le superfici a vista.

Pale del rotore principale in composito: produzione e collaudo

Il reparto materiali compositi continua a perfezionare il processo produttivo delle pale del rotore principale dell'HX50. La Pala 4 e la Pala 5 sono state estratte dagli stampi con risultati eccellenti, caratterizzate da film di primer integrati e protezioni anti-erosione incassate.

Prossime fasi per le pale del rotore:

• Prove distruttive:Abbiamo temporaneamente sospeso la produzione per sottoporre queste ultime pale a una batteria di test, tra cui prove di trazione, taglio, torsione e impatto.
• Validazione della radice:Stiamo validando l'incollaggio strutturale delle boccole in acciaio inossidabile di alta qualità all'interno delle radici delle pale.
• Protezioni anti-erosione:Il reparto lavorazioni meccaniche ha prodotto protezioni anti-erosione in acciaio inossidabile ad alta precisione e a parete sottile, che verranno installate sui bordi d'attacco per proteggere la struttura in composito da pioggia e detriti.

Mentre ultimiamo il processo produttivo del motore, nei prossimi mesi i nostri aggiornamenti sposteranno l'attenzione sulla cellula, sul Digital Cockpit e, più in generale, sui sistemi del rotore.