Résumé du point mensuel d'octobre du HX50 et de l'AMA

Avancement du développement de la cellule

Fuselages Six et Sept

Hill a réalisé des avancées remarquables dans la construction des fuselages 6 et 7, ainsi que de tous les éléments connexes nécessaires à leur achèvement en prévision de l'événement de décembre, le Global Meetup & Discover Event.

Sur ces tout derniers fuselages, la modification du profil supérieur a été mise en œuvre, tout comme l'intégration de l'éclairage extérieur, de la cloison, du train d'atterrissage et du système de portes.

Deux cellules complètes sont en production au DC3, la cellule 6 venant tout juste de recevoir sa première couche de traitement de surface et de peinture. Parmi les nombreuses nouveautés exposées figurent des raffinements tels que les carénages d'extrémités d'ailes, prêts à intégrer les phares d'atterrissage, ainsi que des composants structurels internes, à l'instar de la cloison arrière en carbone.

Grâce aux avancées exceptionnelles réalisées sur l'ensemble des éléments composites, le fuselage 7 est actuellement en cours de peinture. Des ajustements supplémentaires sont nécessaires pour l'intégration des poutres de queue ; il ne reste ainsi plus qu'à fabriquer les dernières portes et les éléments non structurels situés sur la partie supérieure du fuselage.

« Ces fuselages représentent véritablement l'aboutissement de tout ce que nous avons développé dans le cadre du programme à ce jour. Toutes les améliorations et optimisations apportées à la fabricabilité, aux procédés et à la conception fondamentale sont intégrées dans ces deux fuselages. » Jason Hill

Les poutres de queue prennent forme

Les deux premières poutres de queue structurellement représentatives intègrent toutes les caractéristiques requises pour s'assembler au fuselage monocoque et au système de transmission, ainsi que l'ensemble des composants mécaniques, le système d'éclairage et le sabot de queue. Pour la première fois, de nombreuses pièces nouvellement fabriquées, telles que le capot de la poutre de queue, ont été incorporées.

Portes de cabine

De nouvelles versions de toutes les portes de cabine ont été produites par assemblage collé, avec des revêtements extérieurs et intérieurs usinés avec précision qui intègrent l'ensemble des garnitures de porte. Au DC2, douze portes sont en cours de stratification, dotées d'inserts métalliques pour les poignées et du bandeau d'éclairage signature.

Patins et carénage

Un travail considérable a été accompli sur le premier jeu de prototypes de patins, en adoptant une conception à la fois pratique et optimisée, dotée d'une structure tubulaire métallique et d'un habillage en composite qui lui confère une ligne magnifique et épurée. L'intégralité des composants mécaniques nécessaires à la fixation des patins au fuselage a également été fabriquée.

Le HX50 est doté d'un système de rotor caréné très distinctif, ainsi que d'un pylône et d'un mât carénés au profil aérodynamique minutieusement étudié. L'outillage de production est en cours de préparation et la fabrication des pièces devrait débuter d'ici deux semaines.

Clarté optique du vitrage

Un vitrage de haute qualité, alliant une clarté optique exceptionnelle à une résistance aux chocs élevée, est requis pour les vitres résistantes aux impacts du HX50. Parmi les éléments les plus complexes à fabriquer, les vitres de mentonnière thermoformées sous vide, situées sous le nez de l'hélicoptère, présentent une double courbure et ont été réalisées avec succès. En effet, l'intégralité des vitrages a désormais été produite et est prête à être détourée sur la fraiseuse à portique en vue d'un assemblage à blanc sur les fuselages.

Avancement du développement du moteur

Au cours du mois écoulé, l'accent a été mis sur la préparation des essais du système de combustion. Tous les injecteurs de carburant et les atomiseurs aérodynamiques ont été fabriqués, et le système d'allumage est prêt. L'objectif est de démontrer l'allumage et la stabilité de la flamme sur le banc d'essai de combustion.

L'équipe a procédé à la découpe laser, au roulage, au formage et au profilage des anneaux destinés à constituer la chambre de combustion annulaire, et la première chambre de combustion est en passe d'être assemblée et soudée, prête à être installée sur le banc d'essai.

Au cours des dernières semaines, Hill a mené de nombreuses procédures d'inspection sur ses disques de turbine en superalliage coulés en interne, destinés au générateur de gaz ainsi qu'à la turbine de puissance. Ces travaux ont été menés à bien et ont satisfait à tous les critères d'inspection.

Aubes de turbine

Les tout premiers composants du générateur de gaz moulés en bloc et produits par Hill — à savoir les aubes de turbine — sont achevés. Hill Helicopters est désormais en mesure de couler en interne et à moindre coût des aubes de turbine en superalliage, une capacité qu'elle met actuellement à profit en préparation du moteur d'essai.

L'ultime étape du développement des procédés, préalable à la fabrication du moteur, est également en cours : il s'agit du moulage des grands carters nécessaires au moteur, ainsi que de certains carters en aluminium requis pour les boîtes de transmission de l'appareil.

Chaîne cinématique et boîte de transmission

En ce qui concerne la production de la chaîne cinématique et de la boîte de transmission, le tout premier mât rotor de deuxième génération pour le HX50 et les tout premiers composants du système rotor ont été fabriqués. Ceux-ci comprennent les plaques de serrage supérieures et inférieures qui maintiennent les faisceaux de lamelles, assurant ainsi le mouvement de battement et de variation de pas des pales.

« L'un des aspects les plus passionnants de ces deux dernières semaines est que nous sommes désormais pleinement engagés dans la construction du tout premier système rotor du HX50. » Jason Hill

Les trois premiers ensembles de plateaux cycliques sont également en cours de fabrication, deux destinés aux appareils et un à un banc d'essai statique, ainsi que l'intégralité des commandes de vol situées immédiatement en dessous du moyeu rotor.

Rotor de queue

Le rotor de queue du HX50 est également en cours de construction, avec une conception aérodynamique et mécanique des pales entièrement modernisée. Chez DC2, l'équipe a développé l'ensemble de l'outillage et des gabarits nécessaires pour percer et installer les fixations du stator dans les poutres de queue 2 et 3, fournissant ainsi tout le nécessaire pour l'intégration de l'assemblage dans les carénages des deux appareils. Les performances du rotor de queue sont exceptionnelles !

Approbations réglementaires

Des réunions et des échanges de plus en plus réguliers avec les autorités de réglementation ont eu lieu, dont une visite particulièrement fructueuse du spécialiste moteurs et transmissions de la CAA. La réunion s'est extrêmement bien déroulée et ils ont été très impressionnés par l'état d'avancement de Hill ainsi que par les progrès accomplis. Ils se sont également montrés ravis des capacités industrielles développées au DC1 pour les roulements, les engrenages et les autres composants critiques du moteur et de la chaîne cinématique.

Cockpit Numérique Hill

Interface Pilote Intégrée (IPI)

Un soin tout particulier a été apporté aux détails de l'IPI (Interface Pilote Intégrée), avec un travail considérable effectué récemment pour affiner et optimiser l'UI (interface utilisateur) ; la structure des menus est plus simple, la page d'accueil plus claire et une barre d'outils accessible en bas de l'écran regroupe l'essentiel en un seul clic. L'esthétique est plus épurée, ce qui facilite grandement l'interaction avec la molette de commande. Cette interface pourra être testée en décembre lors du Global Meetup & Discover Event.

Écran Multifonction (MFD)

Le MFD, deuxième écran positionné côté copilote, a également fait l'objet d'une attention particulière afin d'enrichir ses fonctionnalités. Il peut recevoir des flux vidéo ou afficher une reproduction des instruments de vol — une interface utilisateur beaucoup plus pratique pour les passagers non navigants est en cours de développement, proposant un affichage du trafic grand format et parfaitement lisible. Les passagers bénéficieront de commandes intuitives pour l'infodivertissement et la climatisation, ainsi que d'informations de vol essentielles.

Cyclique et Collectif

Les poignées du cyclique et du collectif ne sont pas seulement esthétiques : elles offrent également d'excellentes sensations et une prise en main très confortable. Les systèmes de trim ont été développés avec un grand succès, intégrant des blocs de commutateurs et un rétroéclairage pour les marquages. Le matériel, les logiciels et les faisceaux de câbles sont actuellement en cours d'intégration, prêts à être assemblés dans l'appareil.

Systèmes électriques

Tous les blocs optiques extérieurs qui serviront à vérifier l'ensemble des performances optiques des feux sont à un stade de prototypage avancé. Le nez intègre un phare d'atterrissage, ainsi qu'un feu anticollision scindé, réparti entre le nez et la queue, afin d'assurer une couverture totale à 360 degrés.

Des phares d'atterrissage complémentaires, montés en bout d'aile, offrent un faisceau plus large, tandis que des feux de navigation sont intégrés à ces mêmes extrémités. L'ensemble des dissipateurs thermiques et de l'électronique est incorporé au module et illuminera tout ce que vous souhaitez avec une puissance remarquable. Une nouveauté supplémentaire qui sera dévoilée lors de l'événement de décembre !

« Nous tenons à ce que le HX50 soit à la fois distinctif et élégant, et qu'il réponde à toutes vos attentes vis-à-vis d'un produit automobile haut de gamme, tout en offrant des performances irréprochables en tant qu'appareil VFR, de jour comme de nuit » Jason Hill

Systèmes de cabine

Le travail intensif mené sur la deuxième génération du siège d'équipage l'a hissé à un niveau inédit, en sublimant les qualités déjà éprouvées des structures composites, de la résistance à l'impact et des finitions, pour aboutir à un siège d'une élégance et d'un confort exceptionnels. Les designers ont conçu l'intégralité des supports à clipser pour l'habillage des montants, les garnitures de pavillon, les traverses inférieures et l'ensemble des éléments nécessaires à la réalisation de cet intérieur somptueux, digne de l'automobile haut de gamme, que vous êtes en droit d'attendre du HX50.

Production

Nous avons fait l'acquisition de l'une des premières fraiseuses à portique que nous utiliserons pour la production, un imposant portique doté d'une enveloppe de travail de 8,5 mètres sur 5 mètres sur 2 mètres. C'est cette machine qui fabriquera l'ensemble des outillages et des gabarits de production ; elle effectuera le détourage des vitrages et des portes, et produira également les pales de rotor en matériaux composites.

En ce qui concerne la montée en cadence vers la production, et afin de faire face aux contraintes d'urbanisme persistantes liées à la construction de notre Siège Mondial, notre prochaine étape consistera à louer un vaste espace. Celui-ci nous offrira tout l'espace nécessaire pour finaliser le développement avant de basculer de manière parfaitement fluide vers la production. L'emplacement et la superficie exacts de ce site seront arrêtés d'ici l'édition de décembre du Global Meetup & Discover Event.