Avances del motor GT50

Actualización sobre el motor de arranque/generador (MGU)

¿Recuerda la MGU (Motor Generator Unit)?  Es un elemento crítico para poner en marcha el GT50 y generar potencia. Superamos con éxito las pruebas iniciales, aunque se detectaron áreas en las que se puede mejorar, especialmente en el sensor de posición del rotor y en el balanceo de los componentes de alta velocidad.

Lograr que el motor operara con fluidez a velocidades increíblemente altas (¡hasta 40.000 RPM!) requería un balanceo tan preciso con el diseño original "sin rodamientos" que la fabricación a gran escala se volvió inviable. Para ello diseñamos la MGU sobre la base de un diseño tradicional más robusto de doble rodamiento.

Si bien es algo más complejo, garantiza la fiabilidad y capacidad de fabricación. También diseñamos, integramos y validamos un nuevo sensor de posición de rotor.

Se completaron el diseño y las pruebas del nuevo sensor. Validamos la unidad de gestión de potencia y calibramos los sistemas de control. Ahora estamos probando el sistema con carga eléctrica.

Equipo de prueba de la caja reductora de velocidad (SRG)

Las rigurosas pruebas de banco nos permiten identificar y resolver cualquier posible inconveniente antes de que llegue al motor, garantizando así que la SRG esté preparada para las exigencias del vuelo.

El sistema de pruebas simula toda la carga del sistema de transmisión del motor: la entrada de la turbina de potencia (¡a 35.000 RPM!) y las transmisiones del rotor de cola y principal.

Probamos dos cajas de engranajes conectadas entre sí llevándolas al límite y con máximo de torque durante una simulación de 5.000 horas Esto nos permite validar todo, desde el sistema de lubricación y las zonas de contacto de los dientes de los engranajes hasta la estabilidad dinámica del rotor.

El sofisticado equipo de pruebas, que incluye un motor de transmisión de alta velocidad y sistemas industriales que imitan las funciones del motor (bombas de aceite, válvulas), está más cerca del armado final.

Lo que sigue son las pruebas iniciales para calibrar los inyectores de aceite para garantizar que la lubricación sea precisa. Luego pasamos a las pruebas de las zonas de contacto y al análisis de performance y de rechazo térmico, culminando con la prueba completa de resistencia con el motor operando durante 5000 horas.

Inyectores de combustible y pruebas de combustión

Estamos terminando de hacer los ajustes necesarios a nuestros exclusivos inyectores dúplex y nos preparamos para las pruebas críticas de combustión.

- Inyector de combustible: Alex está diseñando un equipo hidráulico de pruebas específico para verificar el rendimiento de los inyectores de forma independiente, midiendo los caudales, los patrones de pulverización y la calidad de atomización utilizando sensores avanzados y barrido láser.

- Validación de combustión: Analizaremos la interacción entre el inyector y el 'swirler' (turbulizador) de aire para asegurarnos de tener una combustión estable y robusta durante todo el rango de operación.

Avances en el firewall y la entrada de aire

- Firewall: Ya completamos las pruebas básicas de material. También tuvimos éxito en las pruebas de los revestimientos ablativos. Si el firewall principal no resistiera, el calor provocaría la expansión de este revestimiento, generando una capa aislante temporal para proteger la estructura de la aeronave el tiempo suficiente para un aterrizaje seguro.

- Entrada de aire al motor: A medida que fuimos agregando accesorios a la parte frontal del motor y los integramos con el fuselaje Gen 2, tuvimos que rediseñar el conducto de admisión. La entrada de aire radial optimizada ofrece una importante área de paso del flujo de aire hacia el compresor sensible, minimizando las pérdidas de presión e integrándose perfectamente con el fuselaje.

Compresor, álabes y ejes

- Compresor: Modificamos sutilmente la forma de los álabes para lograr mayor eficiencia y flujo de masa (¡un 2% más!) También aplicamos un revestimiento trenzable en el carenado para ajustar las tolerancias en las puntas en pos de una mejor performance y para proteger contra posibles incendios con titanio.

- Álabes de turbina: Hemos avanzado muchísimo, desde los desafíos iniciales hasta lograr la fundición de los álabes de manera confiable, con excelente llenado y acabado superficial, todo dentro de nuestras propias instalaciones. Los próximos pasos consisten en cambiar a la superaleación final y perfeccionar la estructura cristalina para obtener una resistencia óptima.

- Ejes de transmisión: Estos deben ser de paredes extremadamente delgadas pero resistentes. El proceso de fabricación (perforación profunda, tratamiento térmico, mecanizado de alta dureza) es complejo, y el tratamiento térmico puede causar deformaciones. Mick y su equipo desarrollaron sofisticadas técnicas de maquinado para garantizar que las piezas finales cumplan con las estrictas tolerancias. El eje de transmisión principal está pasando por este proceso.