Rückblick auf das monatliche HX50-Update im Oktober

Kernpunkte:

• Meilenstein des GT50-Triebwerks: Die Montage des ersten Prototyp-Triebwerks steht unmittelbar bevor, wobei kritische thermische Spaltmaße und Dichtungssysteme konstruktiv vollständig gelöst wurden. Der erste Triebwerkslauf ist nun anvisiert für April 2026.
• Durchbruch beim Rotorblatt: Das erste HX50-Hauptrotorblatt aus Faserverbundwerkstoff wurde erfolgreich im One-Shot-Formverfahren ausgehärtet und validiert damit jahrelange Entwicklungsarbeit in den Bereichen Strukturdynamik und Fertigungstechnik.
• Sicherheit ohne Kompromisse: Neue, crashsichere Sitzkonstruktionen übertreffen die Zulassungsvorschriften deutlich. Sie sind darauf ausgelegt, Insassen mit einem Gewicht von bis zu 136 kg (300 lbs) zu schützen – nahezu das Doppelte des branchenüblichen Prüfgewichts.
• Wirtschaftliche Disruption: Hills Strategie der vertikalen Integration (mit einem Eigenfertigungsanteil von 95 %) erzielt einen 10-fachen Kostenvorteil gegenüber traditionellen Luftfahrtzulieferern und sichert damit das einzigartige Preisniveau des Projekts.

Das GT50-Turbinentriebwerk

Beherrschung der Dichtungs- und Thermodynamik

Hochtemperatur-Metalldichtungen: Im Gegensatz zu herkömmlichen Triebwerken mit Elastomerdichtungen setzt das GT50 auf fortschrittliche Metalldichtungen, um den extremen Temperatur- und Druckbelastungen standzuhalten. Diese Lösungen sind nun vollständig definiert und wir gehen in die Prototypenbauphase über.

Laufspiele: Die Einhaltung engster Spaltmaße an den Spitzen rotierender Komponenten ist entscheidend für die Effizienz. Mithilfe modernster 3D-Modellierung des gesamten Triebwerks verfolgen wir die thermischen Bewegungen über den kompletten Betriebszyklus und stellen so sicher, dass das Triebwerk auf dem Prüfstand mit absoluter Präzision läuft.

Präzisionsfertigung der Komponenten

Der Verdichter: Die aus hochwertigen Titanlegierungsrohlingen gefertigten Verdichterschaufeln werden derzeit für den ersten Prototypendurchlauf nach exakten Spezifikationen gefräst.

Ringbrennkammer: Mit unserer neu installierten Pressanlage im PC1 rollformen und pressen wir nun Brennkammerkomponenten mit der Geschwindigkeit und Präzision der Serienfertigung.

Mikrobearbeitung der Kraftstoffdüsen: Unsere 12 Zweikanal-Kraftstoffeinspritzdüsen erfordern Präzision auf Uhrmacherniveau. Mithilfe von CT-Scans erstellen wir digitale Replikate dieser Baugruppen und können so innere Geometrien und Exzentrizitäten bis auf den Mikrometer genau prüfen.

Das erste HX50-Hauptrotorblatt aus Verbundwerkstoff

Einer der bedeutendsten Meilensteine war das erfolgreiche Aushärten des ersten HX50-Hauptrotorblatts aus Verbundwerkstoff. Als zentraler Bestandteil der DNA dieses Hubschraubers ist es für eine Lebensdauer von 20.000 Stunden ausgelegt.

One-Shot-Formverfahren: Wir haben ein proprietäres One-Shot-Formverfahren mit elektrisch beheizten Aluminiumwerkzeugen entwickelt. Dies ermöglicht es uns, Außenhäute, Holmlagen und Hinterkantenkerne in einem einzigen Arbeitsgang auszuhärten.

Sicherheit durch hohe Massenträgheit: Das Blatt ist mit innenliegenden Stahlgewichten an den Blattspitzen konstruiert. Dies schafft ein Rotorsystem mit hoher Massenträgheit, das dem Piloten gutmütige, sanfte Flugeigenschaften und maximale Energie für die Autorotation bietet.

Fortschrittliche Aerodynamik:Mit parabolischen Blattspitzen und Laminarprofilen sind diese Rotorblätter die treibende Kraft hinter unserer Reisegeschwindigkeit von 140 Knoten und einer Hubkraft von über 2.000 kg.

Erprobung des Antriebsstrangs und der Subsysteme

Bevor ein Luftfahrzeug fliegt, müssen seine Komponenten Tausenden von Stunden simulierter Belastung standhalten. Unser Testprogramm läuft derzeit auf Hochtouren.

Startergenerator (MGU):Die Motor-Generator-Einheit wurde erfolgreich bei über 40.000 U/min getestet, wodurch anfängliche Herausforderungen hinsichtlich Vibrationen und elektromagnetischer Verträglichkeit (EMV) gelöst werden konnten.

Antriebsstrang-Prüfstand:Der Prüfstand ist nun vollständig instrumentiert und betriebsbereit. Nach Abschluss der ersten Funktionstests bei niedrigen Drehzahlen gehen wir nun zum Auswuchten bei hohen Drehzahlen und unter Volllast über.

Die Gasgenerator-Prüfzelle:Wir richten im PC1 eine dedizierte, schallisolierte Prüfeinrichtung für den Gasgenerator ein. Diese "Black Box" wird mit über 100 Sensoren ausgestattet, um jede Druck- und Temperaturvariable in Echtzeit zu überwachen.

Sicherheit durch Design: Die crashsichere Kabine

Unser jüngster Entwicklungsschwerpunkt lag auf der Optimierung der Kabine für maximalen Insassenschutz.

Evolutionäres Sitzdesign:Unsere Besatzungssitze übertreffen die Anforderungen der CS Part 27 deutlich. Während der Branchenstandard bei 77 kg liegt, sind unsere Sitze und Aufpralldämpfer so konstruiert, dass sie Passagiere mit einem Gewicht von bis zu 136 kg (300 lbs) schützen.

Anti-Submarining & Schienbeinschutz:Mithilfe modernster Crash-Simulationen haben wir Anti-Submarining-Rampen integriert, die das Becken bei einem Aufprall sicher auffangen, und Scherpaneele so versetzt, dass Fußverletzungen bei Fondpassagieren verhindert werden.

Schlagfeste Polycarbonat-Scheiben:Unsere Frontscheiben sind so konstruiert, dass sie Vogelschlag bei hohen Geschwindigkeiten nach dem Prinzip eines nachgebenden Netzes abfangen. Sie absorbieren die Aufprallenergie durch kontrollierte Verformung und bleiben dabei sicher mit der Flugzeugzelle verbunden.