Rückblick auf das monatliche HX50-Update & AMA im Oktober

Entwicklungsfortschritte der Flugzeugzelle

Rumpf Sechs und Sieben

Hill hat enorme Fortschritte beim Bau der Rümpfe 6 und 7 sowie aller für ihre Fertigstellung benötigten Elemente erzielt – in Vorbereitung auf das im Dezember stattfindende Global Meetup & Discover Event.

Bei diesen neuesten Rümpfen wurde die Modifikation der Bugkontur umgesetzt; zudem erfolgte die Integration von Außenbeleuchtung, Schott, Fahrwerk und Türsystem.

Zwei vollständige Flugzeugzellen befinden sich in DC3 in der Fertigung, wobei Flugzeugzelle 6 soeben ihre erste Oberflächenbehandlung und Lackierung erhalten hat. Zu den vielen Neuerungen, die hier erstmals präsentiert werden, zählen Weiterentwicklungen wie die für die Landescheinwerfer vorbereiteten Flügelendkappen sowie interne Strukturbauteile, wie etwa das hintere Karbonschott.

Dank der herausragenden Fortschritte bei allen Verbundwerkstoffkomponenten wird Rumpf 7 nun lackiert. Für die Integration der Heckausleger sind noch weitere Einpassarbeiten erforderlich, sodass im Anschluss lediglich die letzten Türen sowie die nicht-strukturellen, auf dem Rumpf aufsitzenden Elemente gefertigt werden müssen.

„Diese Rümpfe verkörpern den absoluten Höhepunkt all dessen, was wir bisher in diesem Programm entwickelt haben. Sämtliche Verbesserungen und Optimierungen hinsichtlich der Fertigbarkeit, der Prozesse und des Kerndesigns sind in diese beiden Rümpfe eingeflossen.“ Jason Hill

Heckausleger nehmen Form an

Die ersten beiden strukturell repräsentativen Heckausleger verfügen über alle Merkmale, die für die Anbindung an die Monolage und den Antriebsstrang erforderlich sind, sowie über sämtliche mechanischen Komponenten, die Beleuchtung und den Hecksporn. Erstmals wurden hierbei zahlreiche neu gefertigte Teile verbaut, darunter die Heckauslegerverkleidung.

Kabinentüren

Neue Versionen aller Kabinentüren wurden in geklebter Verbundbauweise mit formpräzisen Außen- und Innenhäuten gefertigt, die sämtliche Türbeschläge nahtlos umschließen. Im DC2 werden derzeit zwölf Türen laminiert, komplett ausgestattet mit Metallelementen für die Griffe und der markanten Lichtleiste.

Kufen und Verkleidung

Es wurde erhebliche Entwicklungsarbeit in den ersten Prototypensatz der Kufen investiert, wobei ein überaus praktisches, kosteneffizientes Design mit einer Metallrohrstruktur und einer Verbundwerkstoff-Verkleidung zum Einsatz kommt, die eine elegante, fließende Linienführung erzeugt. Sämtliche mechanischen Komponenten für die Montage der Kufen am Rumpf wurden ebenfalls bereits gefertigt.

Der HX50 verfügt über ein äußerst markantes verkleidetes Rotorsystem sowie einen aerodynamisch hochpräzise verkleideten Pylon und Mast. Die Herstellung der Produktionswerkzeuge ist in vollem Gange, und die Teilefertigung soll in zwei Wochen anlaufen.

Optische Klarheit der Verglasung

Eine optisch hochklare, hochwertige und crashsichere Verglasung wird für die schlagfesten Fenster des HX50 benötigt. Zu den anspruchsvollsten Bauteilen zählen die vakuumgeformten Kinnfenster unterhalb der Hubschraubernase, die in beide Richtungen gekrümmt sind – diese wurden erfolgreich gefertigt. Inzwischen sind sämtliche Fenster produziert und bereit, auf der Portalfräsmaschine zugeschnitten zu werden, um anschließend trocken an den Rümpfen eingepasst zu werden.

Fortschritt der Triebwerksentwicklung

Im vergangenen Monat lag der Fokus auf den Vorbereitungen für die Erprobung des Verbrennungssystems. Sämtliche Kraftstoffdüsen und Druckluftzerstäuber wurden gefertigt, und das Zündsystem ist einsatzbereit. Ziel ist es, die Zündung und Flammenstabilität auf dem Brennkammerprüfstand zu demonstrieren.

Das Team hat die Ringe für die Ringbrennkammer lasergeschnitten, gewalzt, geformt und profiliert. Der Aufbau und das Verschweißen der ersten Brennkammer sind bereits weit fortgeschritten, sodass sie in Kürze auf dem Prüfstand eingesetzt werden kann.

In den vergangenen Wochen hat Hill umfangreiche Qualitätsprüfungen an den intern aus Superlegierungen gegossenen Turbinenscheiben – sowohl für den Gasgenerator als auch für die Arbeitsturbine – durchgeführt. Diese Arbeiten sind nun abgeschlossen, und sämtliche Prüfkriterien wurden ausnahmslos erfüllt.

Turbinenschaufeln

Die ersten von Hill im Blockgussverfahren hergestellten Gasgenerator-Turbinenschaufeln sind fertiggestellt. Dies bedeutet, dass Hill Helicopters nun in der Lage ist, kosteneffiziente Turbinenschaufeln aus Superlegierungen intern zu gießen – ein Prozess, der in Vorbereitung auf das Testtriebwerk bereits in vollem Gange ist.

Ebenfalls in vollem Gange ist die abschließende Prozessentwicklung vor der Triebwerksfertigung: der Guss der großen Gehäuse, die für das Triebwerk erforderlich sind, sowie einiger Aluminiumgehäuse, die für die Getriebe des Hubschraubers benötigt werden.

Antriebsstrang und Getriebe

Im Rahmen der Fertigung von Antriebsstrang und Getriebe wurden der allererste, zur zweiten Generation gehörende Rotormast für die HX50 sowie die allerersten Komponenten für das Rotorsystem gefertigt. Diese umfassen die oberen und unteren Klemmplatten, welche die Zugbandpakete fixieren und so die Schlag- und Blatteinstellwinkelbewegung der Rotorblätter ermöglichen.

„Eine der aufregendsten Entwicklungen der letzten Wochen war, dass wir uns nun mitten in der Fertigung des allerersten HX50-Rotorsystems befinden.“ Jason Hill

Die ersten drei Taumelscheiben-Baugruppen befinden sich ebenfalls in der Fertigung – zwei für den Hubschrauber und eine für den statischen Prüfstand – zusammen mit der gesamten Flugsteuerung, die unmittelbar unterhalb der Rotornabe angeordnet ist.

Heckrotor

Der HX50-Heckrotor wird ebenfalls gefertigt und verfügt über ein optimiertes aerodynamisches und mechanisches Blattdesign. Im DC2 wurden sämtliche erforderlichen Werkzeuge und Vorrichtungen entwickelt, um die Statoren abzubohren und für die Montage in die Heckausleger 2 und 3 vorzubereiten. Somit ist alles Nötige vorhanden, um die Baugruppe in die Rotorkanäle der beiden Helikopter zu integrieren. Die Leistung des Heckrotors ist schlichtweg überragend!

Behördliche Zulassungen

Es finden zunehmend regelmäßige Treffen und Abstimmungen mit den Zulassungsbehörden statt, darunter auch ein äußerst erfolgreicher Besuch des Triebwerks- und Getriebespezialisten der CAA. Das Treffen verlief hervorragend, und die Vertreter zeigten sich äußerst beeindruckt vom aktuellen Entwicklungsstand und den bisherigen Errungenschaften von Hill. Zudem waren sie begeistert von den im DC1 aufgebauten Fertigungskapazitäten für Lager, Zahnräder und weitere kritische Komponenten für Triebwerk und Antriebsstrang.

Hill Digital Cockpit

Integrated Pilot Interface (IPI)

Umfangreiche Detailarbeit floss in das IPI (Integrated Pilot Interface), wobei der Fokus zuletzt intensiv auf der Verfeinerung und Optimierung der UI (Benutzeroberfläche) lag. Die Menüstruktur ist nun noch intuitiver, mit einem klar strukturierten Startbildschirm und einer leicht zugänglichen Symbolleiste am unteren Rand, die alle wesentlichen Funktionen mit nur einem Klick erreichbar macht. Das Design ist deutlich aufgeräumter und erleichtert die Interaktion mit dem Puck erheblich. Dies kann auf dem Global Meetup & Discover Event im Dezember exklusiv vor Ort getestet werden.

Multi-Function Display (MFD)

Das MFD, der zweite Bildschirm auf der Seite des Copiloten, wurde ebenfalls umfassend optimiert, um seine Funktionalität auf ein neues Niveau zu heben. Es kann Video-Feeds empfangen oder einen vollständigen Satz an Fluginstrumenten duplizieren. Derzeit befindet sich eine maßgeschneiderte Benutzeroberfläche in Entwicklung, die speziell für nicht fliegende Passagiere konzipiert ist und eine großformatige, gestochen scharfe Verkehrsanzeige bietet. Passagiere profitieren von einer intuitiven Steuerung für Infotainment und Klima sowie von allen relevanten Fluginformationen in Echtzeit.

Cyclic und Collective

Die Steuerköpfe von Cyclic und Collective überzeugen nicht nur durch herausragende Ästhetik, sondern bieten mit ihren präzise geformten Griffen auch eine erstklassige Ergonomie. Die Trimmkonzepte wurden überaus erfolgreich umgesetzt – inklusive intelligent integrierter Schaltergruppen und einer Premium-Hintergrundbeleuchtung für die Beschriftungen. Derzeit werden Hardware, Software und Kabelbäume vollständig integriert und für die Montage im Hubschrauber vorbereitet.

Elektrische Systeme

Alle Außenbeleuchtungsmodule, die zur Überprüfung der gesamten optischen Leistung der Beleuchtung dienen, befinden sich in einer weit fortgeschrittenen Prototypenphase. Ein Landescheinwerfer ist in der Nase integriert, ergänzt durch ein geteiltes Antikollisionslicht, das sowohl in der Nase als auch im Heck untergebracht ist – für eine lückenlose 360-Grad-Abdeckung.

An den Flügelspitzen befinden sich ergänzende Landescheinwerfer, die einen breiteren Lichtkegel erzeugen, sowie nahtlos integrierte Navigationslichter. Sämtliche Kühlkörper und Elektronikkomponenten sind kompakt im Modul verbaut und leuchten jeden gewünschten Bereich präzise aus – mit beeindruckender Leuchtkraft. Ein weiteres Highlight, das auf dem Event im Dezember präsentiert wird!

„Wir möchten sicherstellen, dass die HX50 unverwechselbar und elegant ist und alle Erwartungen erfüllt, die Sie an ein Produkt der automobilen Premiumklasse stellen – und gleichzeitig sowohl bei Tag als auch bei Nacht als VFR-Luftfahrzeug in jeder Hinsicht überzeugt“ Jason Hill

Kabinensysteme

Intensive Entwicklungsarbeit am Generation-Zwei-Crew-Sitz hat ihn hinsichtlich der zuvor demonstrierten Eigenschaften der Faserverbundstrukturen, der Crashsicherheit und der Innenverkleidung auf ein neues Niveau gehoben – das Ergebnis ist ein wahrhaft formvollendeter und komfortabler Sitz. Die Konstrukteure haben sämtliche einklipsbaren Trägerstrukturen für die Verkleidung von Säulen, Dachhimmel, Kinnstreben und allen weiteren Elementen entwickelt, die erforderlich sind, um jenes luxuriöse Interieur in Automobilqualität zu realisieren, das Sie sich für den HX50 wünschen.

Produktion

Wir haben eine der ersten Portalfräsmaschinen, die wir in der Produktion einsetzen werden, erworben – eine gewaltige Anlage mit einem Arbeitsraum von 8,5 × 5 × 2 Metern. Diese Maschine wird sämtliche Fertigungswerkzeuge und Modelle herstellen, Fenster und Türen präzise zuschneiden und zudem die Rotorblätter aus Verbundwerkstoff fertigen.

Hinsichtlich der Skalierung unserer Produktion und um den anhaltenden planungsrechtlichen Herausforderungen beim Bau unseres Global HQ zu begegnen, besteht unser nächster Schritt in der Anmietung einer weitläufigen Produktionsstätte. Diese wird uns den nötigen Raum bieten, um die Entwicklung abzuschließen und nahtlos in die Serienfertigung überzugehen. Der genaue Standort und die Größe werden bis zum Global Meetup & Discover Event im Dezember festgelegt.