Rückblick auf das monatliche HX50-Update & AMA im August

Entwicklungsfortschritt der Flugzelle

Rumpf Sechs (Räder) und Rumpf Sieben (Kufen) stehen kurz vor der Fertigstellung und profitieren von Optimierungen aus der Testphase. So wurde beispielsweise die bei den Human-Factors-Tests beobachtete geringfügige Abweichung des Sichtwinkels nach oben in die Entwicklung der vorderen Dachkante eingearbeitet.

Der Ansatz von Hill, Design und Entwicklung parallel voranzutreiben, zahlt sich vollends aus.

Türen

Bemerkenswerte Fortschritte wurden bei den Türen, Werkzeugkonzepten und Laminierverfahren erzielt – diese wurden allesamt erfolgreich erprobt und gewährleisten nun eine elegante Passgenauigkeit und Verarbeitungsqualität auf Automobilniveau.

Darüber hinaus wurde die optisch makellose Verglasung für die schlagfesten Fenster vollständig im eigenen Haus gefertigt.

„Ich verbringe den Großteil meines Lebens damit, mich mit den Feinheiten kleinster Details zu befassen … und ab und zu geschieht hier draußen in der Fertigungshalle etwas, das einem vor Augen führt: Wir kommen unserem Ziel näher … und einer dieser Momente war, als wir zum ersten Mal die ersten verglasten Paneele einsetzen konnten.“ – Jason Hill

Heckausleger

Ein weiterer bedeutender Meilenstein war die Fertigung der ersten beiden strukturgetreuen Heckausleger – einschließlich eines komplett fertiggestellten Satzes an Serienwerkzeugen und einer erheblich verbesserten Oberflächengüte, die den Lackierprozess deutlich vereinfacht. Zudem ist die Konstruktion erstaunlich leicht – derzeit wiegt sie gerade einmal 15 kg.

GT50-Triebwerk

Alle Fertigungsprozesse wurden im Rahmen der Konstruktionsphase entwickelt; die Bauteile für das Testtriebwerk befinden sich bereits in der Fertigung.

Gasgenerator

Die Fertigung des Gasgenerators wird mit Hochdruck vorangetrieben. Die Brennkammer ist das erste Bauteil, das einem Test unterzogen wird, gefolgt vom Aufbau eines elektrischen Prüfstands für die Motor-Generator-Einheit.TurbinenschaufelnDie Entwicklung des Gießverfahrens für die Turbinenschaufeln stellt einen bedeutenden Meilenstein dar – ein Aspekt, der über die Realisierbarkeit eines kosteneffizienten Turbinentriebwerks entscheidet. Diese Schaufeln erfordern eine sauerstofffreie Umgebung; durch eine innovative Eigenentwicklung konnte dabei auf kostspielige Infrastruktur vollständig verzichtet werden.Ergänzend zu den Turbinenschaufeln wurde die erste Turbinenscheibe für das Testtriebwerk aus einer hochwertigen Superlegierung gefertigt.Brennkammer

Parallel zu Kompressor, Turbinenscheibe und Turbinenschaufeln wurde die Test-Brennkammer freigegeben und befindet sich nun in der Fertigung. Das Team meistert derzeit die anspruchsvolle Aufgabe, präzise 2.500 Bohrungen direkt auf der Fünf-Achs-Maschine in die Brennkammer einzubringen – unverzichtbar für die exakte Gemischbildung aus Luft und Kraftstoff.

Triebwerkselektrik

Fertigungsprozess des Antriebsstrangs

Im Fertigungsprozess des Antriebsstrangs sind 30 verschiedene Schritte erforderlich, um die Zahnräder in der geforderten Qualität zu fertigen und sie anschließend für Luftfahrtanwendungen zu prüfen und zu qualifizieren.

Die ersten drei Antriebsstränge für den GT50 und den HX50 befinden sich derzeit in der Fertigung, wobei der letzte davon für die Erprobung und den Erstflug vorgesehen ist.

Hauptrotor

Das Hauptrotorsystem muss sowohl ein kompaktes aerodynamisches Design als auch konventionelle, risikoarme mechanische Komponenten vereinen – gefordert sind absolute Zuverlässigkeit und gutmütige Flugeigenschaften. Die Entwicklung schreitet planmäßig voran, während die Strukturdynamik der Rotorblätter optimiert wird, bevor diese für den Werkzeugbau freigegeben werden.

„Unser Rotorsystem vereint das Beste all jener Konzepte, die sich in den vergangenen Jahrzehnten hervorragend bewährt haben.“ - Jason Hill

Digital Cockpit

In diesem Bereich wurden signifikante Fortschritte erzielt: Die Zielhardware steuert das Ziel-Display nun über das korrekte Kommunikationsprotokoll an. Das PFD-Display läuft nun auf dem eigentlichen Ziel-Display; parallel dazu erfolgt die Integration von Audiopanel, Transponder, Funkgerät und GPS.

Die Ingenieure von Hill arbeiten kontinuierlich an weiteren Displays und grafischen Details zur Darstellung beim Startvorgang sowie in den verschiedenen Betriebsphasen des Hill Digital Cockpit.

Ein neuer Bereich der UI-Entwicklung, dem große Aufmerksamkeit gewidmet wurde, ist die Benutzeroberfläche und die User Experience für das Input Panel Interface (IPI). Es steht nun eine vereinfachte Menüstruktur mit einem zentralen Home-Screen zur Verfügung, auf dem alle erforderlichen Funktionen übersichtlich und elegant präsentiert werden.

Das Team konzentriert sich nun intensiv auf die physischen Aspekte der Instrumentenkonsole – insbesondere auf das Startpanel – sowie auf die weitere Entwicklung der Lüftungsdüsen, der iPad-Befestigung und der Ski-Ramp-Verkleidung im Hinblick auf Ergonomie und Ästhetik.

Elektronische Komponenten

„Ich weiß, Sie sind es gewohnt, dass ich über Verbundwerkstoffe, Getriebe, Triebwerke und Ähnliches spreche. Die Wahrheit ist jedoch, dass die HX50 ohne die gesamte Software und all die elektronischen Komponenten nur ein Ausstellungsstück wäre.“ - Jason Hill

Die bei Hill entwickelten Steuerungsalgorithmen bewähren sich und liefern das erforderliche Maß an Leistungsaufbereitung. Die Leiterplatten werden nun miniaturisiert, um Baugröße und Gewicht zu reduzieren und die Effizienz zu steigern – damit die Komponenten optimal in den Hubschrauber integriert und verbaut werden können.

Im vergangenen Monat wurde eine Vielzahl von Komponenten für das Radfahrwerk gefertigt, darunter der erste vollständige Radsatz für die HX50.

„Im gesamten Programm – in DC One, DC Two und DC Three – arbeitet jeder mit Hochdruck an der Fertigung der Komponenten, um diese ersten Demonstrationsluftfahrzeuge zusammenzubauen.“ - Jason Hill

Bleiben Sie gespannt und begleiten Sie uns beim nächsten HX50 Monthly Update und AMA für weitere Updates, während wir unserem Ziel, den HX50 zum Leben zu erwecken, immer näherkommen.